Обработка внутренних цилиндрических поверхностей на токарном станке

Обработка внутренних поверхностей

Сверление.Сверлением получают отверстия в сплошном материале диаметром от 0,3 до 20 мм. Неглубокие отверстия сверлят обыкновенными спиральными сверлами на первом этапе, получая точность 12 — 11 квалитет и 4-5 класс шероховатости.

Различают два метода сверления:

1) вращением сверла на сверлильных, расточных станках и обрабатывающих центрах;

2) вращением детали на станках токарной группы.

Второй метод специально используют для глубокого сверления (L/D>10). Для уменьшения бокового отжима сверла в момент врезания (когда L/D>3 ) предусматривают в предшествующем переходе засверливание отверстия коротким жестким сверлом либо сверлом центровочным. Из операции для токарных станков сверление всегда стремятся исключить, так как передвижение задней бабки станка и ручная подача утомительны и отнимают много времени.

Зенкерование.Зенкеры применяют для обработки отверстий диаметром примерно до 100 мм. Зенкеры имеют 3-4 и более режущих зуба и спиральные канавки, меньшей глубины, чем у сверла. Благодаря этому они обладают большей жесткостью, чем сверла, менее склонны к уводу и имеют большую, чем у резцов, производительность.

На первом этапе зенкерование применяют для обработки отверстий, полученных при отливке или штамповке заготовки, с точностью 12 квалитета и 4-5 класса шероховатости. Особенно часто зенкерование применяют на втором этапе после сверления с целью повысить точность отверстия и точность положения его оси. Улучшение первой характеристики точности обусловлено лучшей по сравнению со сверлом геометрией зенкера, а улучшение второй — большей жесткостью. При этом обеспечивается 11 квалитет точности отверстия по диаметру и шероховатость до 6 класса. Зенкерованием обрабатывают цилиндры, торцы, конусы (фаски) (рис. 7). Глубина резания при зенкеровании после сверления составляет от 0,4 до 0,8 мм.

Рис. 7. Способы зенкерования.

Развертывание.Развертыванием обрабатывают отверстия в том же диапазоне диаметров, что и зенкерованием. Развертки рассчитаны на снятия малого припуска (глубина резания 0,02-0,1 мм). Они отличаются от зенкеров большим числом зубьев и прямым направлением зубьев, меньшими углами в плане. Снятие разверткой большого припуска дает результаты по точности и производительности даже хуже, чем зенкерование. Предшествующей обработкой перед развертыванием обычно бывает зенкерование или растачивание, проводимое на втором этапе. Развертывание, проводимое на третьем этапе, обеспечивает точность 8-9 квалитета и шероховатость 7-8 класса. Для достижения более высокой точности необходимо осуществлять развертывание на четвертом этапе (после развертывания на третьем). Это позволит получить точность 6 квалитета и шероховатость 9-10 класса.

По методу выполнения различают развертывание:

— машинное (на станке);

— машинно-ручное (деталь или развертка удерживаются руками);

— ручное (слесарная операция).

Как процесс более тонкий, чем зенкерование, развертывание требует строгого совпадения оси развертки с осью обрабатываемого отверстия. Несовпадение приводит к разбиению отверстия. Поэтому при машинном развертывании развертку связывают со станком не жестко, а с помощью плавающей державки, позволяющей развертке самоустанавливаться по отверстию (при этом L>D). Таким образом, развертывание позволяет улучшить только первую характеристику точности обработки, а положение оси отверстия остается практически прежним. Развертывают открытые и полуоткрытые цилиндры и конусы (развертка коническая).

Характерным дефектом развертывания являются риски на обрабатываемой поверхности, возникающие вследствие случайного налипания обрабатываемого материала на зуб развертки.

При обработке на револьверных станках находят применение комбинированные инструменты (сверла, зенкеры, развертки), позволяющие совмещать переходы.

Диаметр сверла, зенкера, развертки, как всякого «мерного» инструмента, должен отвечать заданному диаметру отверстия.

Растачивание.Существуют два основных способа растачивания:

1) растачивание, при котором вращается деталь (станки токарной группы);

2) растачивание, при котором вращается инструмент (расточные станки, обрабатывающие центры, фрезерные станки с ПУ).

Растачивание резцом на станках токарной группы. Технологические возможности растачивания аналогичны точению. Растачивание резцом расточным на токарных станках (рис. 8) является во всех отношениях наиболее

универсальным методом обработки внутренних поверхностей. На токарных станках можно обрабатывать отверстия самых различных размеров с различной точностью (на 1, 2, 3 этапах) в разнообразных по форме и размерам деталях. Растачивание конусов осуществляется поворотом суппорта в отдельной операции, а на станках с ПУ как отдельный переход операции.

При обработке широких торцевых канавок сначала осуществляется расточка резцом канавочным отогнутым, а далее — резцом расточным упорным.

Растачивание вращающимся инструментом. Этот способ растачивания применяют, как правило, для обработки отверстий в крупных деталях, которые трудно или невозможно разместить и вращать на станках токарного типа. Подачу при растачивании может получать деталь (стол станка) или инструмент (шпиндель станка). При этом используется режущий и вспомогательный инструмент разного вида.

Резцы, закрепленные в державках (рис.9).

Борштанги — длинные державки с передним направлением. Способы крепления в борштанге: расточных резцов (рис.10); расточных пластин (рис.11). Расточные пластины это мерный инструмент, выставляемый на заданный диаметр растачиваемого отверстия.

Расточные блоки (рис. 12), в отличие от расточных пластин, это корпус со вставными резцами, положение которых можно регулировать.

Применение резцов оправдано при обработке большого диаметра и грубом растачивании на первом этапе. Пластины и блоки целесообразно применять при чистовом растачивании на втором и третьем этапах.

Типичными расточными операциями являются:

1) растачивание цилиндрических и торцевых поверхностей одиночного отверстия;

2) растачивание соосных отверстий;

3) растачивание отверстий с параллельными осями.

Рис. 10. Способы крепления расточных резцов в борштангах

Рис. 11. Способы крепления расточных пластин в борштангах

Рис. 12. Расточной блок: а – черновой; б – чистовой

Шлифование.К шлифованию внутренних поверхностей на внутришлифовальных станках прибегают реже, чем к шлифованию наружных, так как для получения точного отверстия удается во многих случаях использовать другие методы обработки.

Внутришлифовальные станки менее производительные, чем круглошлифовальные станки для внешнего шлифования, и обладают меньшими технологическими возможностями. Деталь крепится в патроне (рис. 13) Шлифовальный круг (D круг = 0.8D) быстро изнашивается и требует частой

правки и замены. Шпиндель станка имеет значительный вылет и малую жесткость. Вместе с тем, для деталей с твердостью HRC > 40, не допускающей обработку лезвийным инструментом, шлифование является единственным методом, позволяющим повысить не только точность самого отверстия, но и точность координат его оси (улучшить первую и вторую характеристики точности обработки). В производстве небольших масштабов шлифование отверстии заменяет обработку мерным инструментом, и вероятность брака в этом случае уменьшается. Открытые цилиндры и конусы большой протяженности шлифуют методом продольной подачи, а короткие — методом врезания, как фасонные вращения.

Планитарные внутришлифовальные станки — горизонтальные и вертикальные применяются для шлифования отверстий в крупных и тяжелых деталях, вращение которых затруднено (рис. 14).

Рис. 14. Схема шлифования на планитарно-шлифовальном станке

Бесцентровые внутришлифовальные станки используются для обработки внутренних цилиндрических и конических поверхностей после шлифования внешних поверхностей детали (рис. 15). При этом обеспечивается высокая концентричность внешних и внутренних поверхностей. При обработке в массовом производстве деталей типа колец обеспечивается наилучшая равностенность колец.

Протягивание, прошивание. Для возможности протягивания (прошивания) (рис. 16) нужна достаточно большая жесткость детали в направлении оси отверстия. В процессе резания протяжка (прошивка) смоустанавливается по отверстию, поэтому протягивание (прошивание) позволяет влиять только на первую характеристику точности обработки (точность самого отверстия) и не влияет на вторую. Инструмент может самоустанавливаться, когда L>D.

Читайте также  Механическая обработка деталей из металла

Протягивание (прошивание) отличаются высокой производительностью при больших припусках на обработку и высокой точностью получаемого отверстия (7 квалитет и 9 класс шероховатости). Протягивание (прошивание) применяется на 2, 3, 4 этапах при обработке цилиндров, призматических отверстии и других профилей (рис. 17).

Рис. 17. Поверхности, полученные протягиванием (прошиванием).

Подготовка отверстий под протягивание производится сверлением или растачиванием. Если торцевая поверхность детали обработана и перпендикулярна оси отверстия, то деталь устанавливают на жесткой опоре. В случае неперпендикулярности отверстия и опорного торца детали используют плавающую (сферическою) опору. Когда у детали обработан только один торец, ее устанавливают на плавающей опоре необработанным торцом, чтобы зубья протяжки начинали резание с обработанного торца. Если длина отверстия у детали меньше 2-3 шагов между зубьями протяжки, то целесообразно протягивать отверстия одновременно у нескольких деталей. Протягивание осуществляют на горизонтальных и вертикальных протяжных станках, а прошивание — на прессах.

Дата добавления: 2016-01-20 ; просмотров: 10601 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Обработка цилиндрических поверхностей на токарном станке

Токарный станок очень часто применяется для обработки деталей, поверхность которых имеет форму тел вращения. Большинство из этих элементов широко используется в машиностроении. Это могут быть, к примеру, валики или втулки.

Обработка цилиндрических поверхностей на токарном станке осуществляется с применением специальных инструментов. Чаще всего используются резцы для продольного обтачивания. Они бывают черновыми и чистовыми.

Предназначение первых заключается в том, что они применяются для грубого обтачивания. То есть их использование необходимо для обдирки, которая производится с целью быстрого снятия металла. Именно за счет этого такие резцы еще получили название обдирочных. На рисунке представлены непосредственно прямой (а) и отогнутый (б) варианты.

Как правило, такие детали выпускаются со специальной пластиной. Она может:

  • привариваться;
  • фиксироваться механически;
  • припаиваться;
  • иметь длинную режущую кромку.

При этом вершина изделия закругляется по радиусу, который равен 1-2 мм. Каждый из представленных выше резцов применяется в отдельном случае. Так, отогнутый вариант гораздо удобнее, когда необходимо обточить поверхность деталей, которая находится около кулачков патрона, или же нужно подрезать торцы. Использование этого резца не обеспечивает хорошего качества обработанного покрытия.

Именно поэтому следующим этапом является применение чистового варианта. Такие приспособления позволяют получить точные размеры и чистую, ровную поверхность. Чистовые резцы представлены в нескольких вариациях: а – нормальный, б – имеющий широкую режущую кромку, в – конструкции В. Колесова.

По сравнению с первым этот вид отличается большим радиусом закругления. В данном случае он составляет 2-5 мм. Применение этого приспособления актуально в ситуации, когда выполняются чистовые работы, при этом должна обеспечиваться небольшая глубина резания и малая подача.

Обработка цилиндрических поверхностей на токарном станке и установка резца

Прежде чем будет осуществляться обработка цилиндрических поверхностей на токарном станке, нужно точно осуществить установку резца. При этом его выступающая часть не может быть больше 1,5 высоты стержня. В ином случае это приведет к тому, что резец будет пребывать в дрожащем состоянии.

Результат – поверхность обработана некачественно. Она не будет гладкой, могут образовываться волны и следы дробления.

На изображении ниже показано, каким образом должен быть установлен резец на токарном станке.

Лучше всего, когда резец находится на высоте центров станка. С данной целью применяются подкладки. При этом их число не может быть больше двух. Они помещаются непосредственно под всей опорной поверхностью резца.

Подкладка представлена в виде плоской стальной линейки, длина которой 15-20 см. Ее верхняя и нижняя поверхность являются строго параллельными.

Стоит отметить, что специалист, который работает на токарном станке, всегда должен иметь набор таких подкладок с разной толщиной. Это нужно для получения требуемой для установки высоты резца. Категорически не рекомендуется использовать случайные пластинки.

Для закрепления резцов широко применяются болты (не меньше чем 2). При этом они должны фиксироваться равномерно, а также затягиваться как можно туже. Это гарантирует надежность и прочность.

Новые технологии обработки цилиндрических поверхностей на токарном станке демонстрируются на ежегодной выставке «Металлообработка».

Обработка на токарных станках

Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей выполняют проходными резцами с продольной подачей, гладкие валы, — при установке заготовки в центрах.

Центровые отверстия обрабатывают на токарных, револьверных, сверлильных и двусторонних центровальных станках. Для центрования применяют типовые наборы инструмента — комбинированные центровочные сверла, а также спиральные сверла и конические зенковки.

Центровые отверстия являются, как правило, установочными базами, и поэтому от точности их исполнения зависит и точность обработки остальных поверхностей заготовки.

В полые заготовки после подрезки торца и обработки отверстия с двух сторон вводят пробки или оправки с зацентрованными отверстиями или на кромке отверстия снимают конические фаски, используемые в качестве технологических баз с последующим удалением их при отделочной обработке.

Ступенчатые валы обтачивают по схемам деления припуска на части или деления длины заготовки на части. В первом случае обрабатывают заготовки с меньшей глубиной резания, однако общий путь резца получается большим и резко возрастает То.

Во втором случае припуск с каждой ступени срезается сразу за счет обработки заготовки с большой глубиной резания. При этом Т уменьшается, но требуется большая мощность привода станка.

Нежесткие валы рекомендуется обрабатывать упорными проходными резцами, с главным углом в плане j = 90°. При обработке заготовок валов такими резцами радиальная составляющая силы резания Ру = 0, что снижает деформацию заготовок.

Подрезание торцов заготовки выполняют перед обтачиванием наружных поверхностей. Торцы подрезают подрезными резцами с поперечной подачей к центру или от центра заготовки. При подрезании от центра к периферии поверхность торца получается менее шероховатой.

Обтачивание скруглений между ступенями валов — галтелей выполняют проходными резцами с закруглением между режущими кромками по соответствующему радиусу с продольной или поперечной подачей.

Точение канавок выполняют с поперечной подачей канавочными или фасонными резцами, у которых длина главной режущей кромки равна ширине протачиваемой канавки. Широкие канавки протачивают теми же резцами сначала с поперечной, а затем с продольной подачей.

Обработку отверстий в валах выполняют соответствующими инструментами, закрепляемыми в пиноли задней бабки. На рисунке слева показана схема сверления в заготовке цилиндрического отверстия.

Растачивание внутренних цилиндрических поверхностей выполняют расточными резцами, закрепленными в резцедержателе станка, с продольной подачей.

Гладкие сквозные отверстия растачивают проходными резцами; ступенчатые и глухие — упорными расточными резцами.

Отрезку обработанных деталей выполняют отрезными резцами с поперечной подачей. При отрезке детали резцом с прямой главной режущей кромкой (рисунок слева) разрушается образующаяся шейка и приходится дополнительно подрезать торец готовой детали.

При отрезке детали резцом с наклонной режущей кромкой (рисунок справа) торец получается чистым.

Обтачивание наружных конических поверхностей заготовок осуществляют на токарно-винторезных станках одним из следующих способов.

1. Широкими токарными резцами.

Обтачивают короткие конические поверхности с длиной образующей до 30 мм токарными проходными резцами. Обтачивают с поперечной или продольной подачей. Этот способ можно использовать при снятии фасок с обработанных цилиндрических поверхностей.

Читайте также  Обработка металла от ржавчины перед покраской

2. Поворотом каретки верхнего суппорта.

При обработке конических поверхностей каретку верхнего суппорта повертывают на угол, равный половине угла при вершине обрабатываемого конуса. Обрабатывают с ручной подачей верхнего суппорта под углом к линии центров станка ( a ). Таким способом обтачивают конические поверхности, длина образующей которых не превышает величины хода каретки верхнего суппорта. Угол конуса обтачиваемой поверхности любой.

3. Смещением корпуса задней бабки в поперечном направлении.

Обрабатываемую заготовку устанавливают на шариковые центры. Корпус задней бабки смещают относительно её основания в направлении, перпендикулярном к линии центров станка. При этом ось вращения заготовки располагается под углом к линии центров станка, а образующая конической поверхности — параллельно линии центров станка. Таким образом обтачивают длинные конические поверхности с небольшим углом конуса (2 a

Основные методы обработки внутренних цилиндрических поверхностей

Внутренние ц. поверхности (отверстия, канавки) могут быть сквозными, гладкими, глухими

1.Токарная обработка: токарно-винторезные станки, токарно-револьверные, токарные автоматы

Инструмент: сверла, зенкеры, развертки, расточные резцы

Приспособления: трехкулачковый патрон, трехкулачковый патрон с пневматическим приводом, цанговые патроны

2.Шлифовальная обработка: внутришлифовальные станки, хонинговальные станки

Инструмент: абразивные круги, бруски, устанавливающиеся в хонинговальную головку

Поверхностно-пластическая деформация: токарные станки

3.Дорование – обработка отверстий: протяжные станки. Предназначена для создания сжимаемых напряжений в отверстии заготовки и повышения класса шероховатости. Циклические отверстия можно осуществить протягиванием

Оборудование: протяжной станок

Протягивание: комбинированное, генеративное (профильное)

Основные методы обработки наружных цилиндрических поверхностей

1. Токарная обработка: токарно-винторезные, токарно-револьверные, токарные автоматы

Инструмент: проходные резцы, канавочные, фасонные резцы

Приспособления: трехкулачковый патрон, центры (вращающиеся, неподвижные, рифленые)

2. шлифовальная обработка: круглошлифовальные станки

Инструмент: центры (вращающиеся, неподвижные), люнеты (подвижные, неподвижные)

3. Отделочная обработка: хонингование(обработка поверхности абразивными брусками), доводка (обеспечивает малые отклонения размеров и формы), суперфиниширование-отделочная обработка абразивными брусками, полирование-уменьшение шероховатости.

4. обработка давлением: обкатывание, выглаживание, накатывание

Детали, имеющие поверхности вращения (цилиндрические, наружные, фасонные и др.) обрабатывают на различных станках: токарной группы (токарно-винторезные, токарно-карусельные, токарно-револьверные, одношпиндельные и многошпиндельные полуавтоматы и автоматы, станки для тонкого точения и др.); шлифовальной группы (круглошлифовальные, бесцентро-шлифовальные, притирочные, полировальные и т.п.)

Основные методы обработки фасонных поверхностей

Поверхности, ограниченные разного рода кривыми линиями – фасонные. К фасонным поверхностям относят: резьба, зубья зубчатых колес, шлицы. Существует много специальных ф.п., например, прямолинейно-фасонные поверхности, фасонные поверхности вращения.

Все методы обработки фасонных поверхностей можно классифицировать следующим образом: обработка фасонным инструментом; обработка по разметке; обработка с помощью копировальных устройств; обработка на копировальных станках; обработка на станках с ЧПУ.

Наиболее производительна и проста обработка фасонным инструментом (точение, фрезерование, протягивание, шлифование). Фасонными резцами обрабатывают на токарных станках обычно фасонные поверхности небольшой длины методом врезания.

Обработка по разметке – метод наиболее простой, его применяют в единичном и мелкосерийном производстве (строгание, фрезерование)

Применение копировальных устройств в станках общего назначения целесообразно в серийном и массовом производстве. Копировальные станки определенного назначения целесообразно применять только в крупносерийном и массовом производстве.

Настройка токарного станка для обработки конусных поверхностей. Виды фасонных поверхностей. Методы получения конусных поверхностей.

Поверхности, ограниченные разного рода кривыми линиями – фасонные. К фасонным поверхностям относят: резьба, зубья зубчатых колес, шлицы. Существует много специальных ф.п., например, прямолинейно-фасонные поверхности, фасонные поверхности вращения.

Методы обработки фасонных поверхностей вращения осуществляются при главном (вращательном) движении заготовки и движе­нии подачи режущего инструмента по образующей профиля либо при подаче фасонного инструмента — фрезы или резца в радиальном направлении.

Если длина конуса не превышает 50мм, то его обрабатывают широким резцом. При этом режущая кромка резца должна быть установлена в плане относительно оси центров на угол, соответствующий углу наклона конуса на обрабатываемой заготовке.

Конические поверхности чаще всего обрабатывают с использованием различных копирных устройств. К станине станка крепится плита с копирной линейкой, по которой перемещается ползун, соединенный с суппортом станка тягой с помощью зажима.

Нетрадиционные методы обработки; электроэрозионная обработка, обработка ППД

Одна из разновидностей метода э.об. является электроискровая обработка. При электроискровой – съем металла производится кратковременными искровыми разрядами между электродами — инструментом и заготовкой.

Для повышения долговечности и несущей способности транспортных деталей широко используется методы упрочнения поверхностным пластическим деформированием

Упрочняющую обработку поверхностным пластическим деформированием применяют на финишных операциях технологического процесса, вместо или после термообработки, и часто вместо абразивной или отделочной обработки.

Поверхностное пластическое деформирование, выполняемое без использования внешнего тепла и обеспечивающее создание поверхностного слоя с заданным комплексом свойств называют наклепом. В результате наклепа повышаются все характеристики сопротивления металла деформации, понижается пластичность и увеличивается твердость.

Коме того существует ультразвуковая (служит для формообразования сложных поверхностей), плазменная (производится низкотемпературной плазмой), лазерная обработки.

Точение (обтачивание и растачивание)

Аннотация

Точение (обтачивание и растачивание). Здесь речь идет о процессе тонкого точения как одной из финишных операций, которую применяют для обеспечения высокой точности при незначительной шероховатости поверхностей обрабатываемой заготовки. Приведены рекомендуемые режимы резания.

Точение – это лезвийная обработка резанием поверхностей вращения и торцовых поверхностей. Обработку наружных поверхностей называют точением или обтачиванием, обработку внутренних поверхностей называют растачиванием.

Обтачивание цилиндрических поверхностей производят прямыми и отогнутыми резцами с продольным движением подачи. Обработку торцов выполняют подрезными резцами с поперечным движением подачи к центру или от центра заготовки. В первом случае торец получается слегка вогнутым, во втором – слегка выпуклым, но шероховатость поверхности меньше. Протачивание канавок проводят с поперечным движением подачи специальными резцами, у которых форма и размеры главной режущей кромки соответствуют протачиваемой канавке. Аналогично выполняют и отрезание обработанной заготовки, но используют другие резцы: с прямой или наклонной главной режущей кромкой. В последнем случае торец отрезанной заготовки детали получается более чистым.

Растачивание внутренних цилиндрических поверхностей выполняют расточными резцами, закрепленными в резцедержателе в направлении оси заготовки, с продольной подачей. Растачивание гладких сквозных отверстий проводят проходными резцами, а ступенчатых и глухих – упорными расточными резцами.

Сверление, зенкерование и развертывание центральных отверстий выполняют соответствующим режущим инструментом, закрепленным в пиноли задней бабки. При этом задняя бабка закреплена на направляющих станины, а перемещение пиноли с инструментом осуществляется вручную.

Нарезание резьбы производят специальными резьбовыми резцами (форма резца берется в соответствии с формой нарезаемой резьбы). Суппорт получает продольное перемещение от ходового винта. Величина подачи должна быть равна шагу нарезаемой резьбы.

Обработку конусов выполняют либо широким резцом с поперечной подачей (длина образующей полученной поверхности – не более 30 мм), либо с продольной подачей проходного резца при повернутых салазках суппорта.

Тонкое точение (растачивание и обтачивание) применяют для обес-печения высокой точности при незначительной шероховатости поверхностей обрабатываемой заготовки. Его выполняют на высоких скоростях резания (100… 1 000 м/мин) в зависимости от обрабатываемого материала. Так, для заготовок из чугуна скорость резания составляет 100… 150 м/мин, для стальных – 150…250 м/мин, для заготовок из цветных сплавов – до 1 000 м/мин. Величина подачи инструмента при этом устанавливается для предварительного прохода 0,15 мм/об, для окончательного – 0,01 мм/об. Глубина резания при тонком точении соответственно 0,2…0,3 мм для предварительной обработки и 0,05…0,01 мм – для окончательной.

Читайте также  Обработка длинных валов на токарном станке

Ввиду малого сечения снимаемой стружки, небольших сил резания и незначительного нагрева заготовки исключается получение значи-тельного деформированного слоя на обработанной поверхности. Из-за небольших упругих деформаций технологической системы обеспечивается точность обработки по 6 – 8-му квалитетам, для цветных металлов и сплавов – даже по 5 – 6-му квалитетам. Шероховатость обработанной поверхности у заготовки из стали и чугуна Rа 2,5…0,63 мкм, из цветных сплавов – Rа 0,32…0,16 мкм.

Тонкое растачивание широко применяют при обработке точных отверстий под подшипники качения и скольжения, отверстий в картерах коробок передач, задних мостов и других деталей автомобилей. Тонкое обтачивание используется реже. В автомобилестроении его применяют при обработке заготовок поршней и других деталей двигателя.

Тонкое точение часто применяют перед операциями хонингования, суперфиниширования, полирования и осуществляют на высокооборотных (10000… 15000 об/мин) станках высокой точности и жесткости. Инструментом служат резцы, оснащенные твердыми сплавами, алмазом, эльбором и другими износоустойчивыми материалами.

Операцию точения осуществляют на станках токарной группы: универсальном токарно-винторезном станке, в патронных револьверных станках, токарном гидрокопировальном автомате, токарно-карусельных станках, четырехшпиндельных прутковых автоматах параллельного действия, многошпиндельных автоматах последовательного действия, вертикальных многошпиндельных полуавтоматах, лоботокарных станках и др.