Обработка плоских торцевых поверхностей и уступов

Обработка плоских торцовых поверхностей и уступов.

К плоским торцовым поверхностям и уступам предъявляются следующие основные требования: плоскостность, т. е. отсутствие выпуклости или вогнутости; перпендикулярность оси; параллельность плоскостей уступов или торцов между собой.

Невысокие уступы подрезают проходным упорным резцом, обычно совмещая эту операцию с обтачиванием наружной поверхности. Режущая кромка резца в таком случае должна располагаться перпендикулярно оси заготовки. Положение режущей кромки контролируют угольником.

При закреплении заготовки в патроне вылет ее должен быть по возможности минимальным. Торец можно подрезать упорным резцом, используя поперечную подачу. При этом главную режущую кромку устанавливают под небольшим углом (5— 10°) к торцовой поверхности.

Плоскостность торца после подрезания проверяют, прикладывая к нему ребро линейки или угольника; перпендикулярность торца к наружной поверхности определяют угольником.

При подрезании торцов и уступов рекомендуется применять следующие поперечные подачи: для черновой обработки от 0,3 до 0,7 мм/об при глубине резания от 2 до 5 мм; для чистовой — от 0 до 0,3 мм/об при глубине резания 0,7—1,0 мм.

Основные причины брака при обтачивании цилиндрических поверхностей и подрезании торцов приведены в таблице 6.

Основные виды, причины и меры предупреждения брака при обтачивании наружных цилиндрических поверхностей и подрезании торцов

Часть поверхности осталась необработанной

Недостаточный припуск на обработку

Контролировать размеры заготовок, сопоставляя их с размерами на чертеже

Неправильно выполненное центрирование: центровые отверстия смещены от оси заготовки

Проверять в сомнительных случаях расстояние от оси центрового отверстия до периферии торца заготовки

Закрепление заготовки в патроне с недопустимым биением или перекосом

При закреплении добиваться минимального биения заготовки по наружной поверхности и по торцу

Не выдержаны размеры диаметров обточенных поверхностей

Ошибка измерения при снятии пробной стружки

Тщательно измерять заготовку при пробных проходах

Не устраненный зазор перед установкой размера по лимбу

Устранять зазор при пользовании лимбом

Не выдержаны линейные размеры обточенных поверхностей

Ненадежное закрепление упоров

Надежно закреплять винты упоров

Разное положение заготовок в патроне

Устанавливать шпиндельный упор и надежно закреплять заготовку, не допуская ее смещения

Несвоевременное выключение автоматической подачи

Выключать автоматическую подачу за 2—3 мин до того, как резец дойдет до контрольной риски, и далее доводить его до риски ручной подачей суппорта

Неодинаковые линейные размеры ступеней в партии деталей

Применять «плавающий» передний центр

Неустраненный зазор в поперечных салазках суппорта (отжим салазок)

Не допускать зазора в поперечных салазках

Ненадежное закрепление резца в резцедержателе (отжим резца)

Надежно закреплять резец при установке

Смещение оси центра бабки относительно оси шпиндельного центра

Своевременно устранять смещение оси центра задней бабки

Продолжение таблицы 6

Не перпендикулярность торцевой поверхности к оси детали

Отжим резца из-за зазоров в направляющих поперечных салазок суппорта

Подтягивать клинья поперечных салазок суппорта

Отжим резца вследствие большого вылета

Не допускать большого вылета резца

Отжим упорного резца вследствие большого припуска

Снимать припуск сначала при черновом, затем при чистовом проходах; чистовой проход выполнять подачей от центра

Прогиб заготовки под действием отжимающего усилия резца

Не превышать необходимую глубину резания и подачу; использовать проходной упорный резец

Расположение резца ниже центра средней части направляющих станины

Своевременно ремонтировать станок (шабрить направляющие станины)

Седлообразность (большой диаметр со стороны задней бабки)

Ненадежное закрепление резца в резцедержателе

Затягивать болты резцедержателя для надежного закрепления резца

Отжим заготовки резцом

Не превышать необходимую глубину резания и подачи; при закреплении заготовки в центрах не допускать слишком большого вылета пиноли задней бабки; надежно закреплять пиноль

Повышенная шероховатость обработанной поверхности

Плохая заточка резца

При заточке резца тщательно выполнять доводку режущей кромки и проверять углы заточки резца

Низкая обрабатываемость (вязкая сталь, закаленная сталь)

Обратить внимание технолога и ОТК на необходимость термообработки заготовок в целях улучшения обрабатываемости

Неправильная установка резца относительно оси центров станка

Устанавливать резец точно по оси центров

Неправильный выбор режима резания

Внимательно выбирать режим резания, пользуясь справочником

Тут вы можете оставить комментарий к выбранному абзацу или сообщить об ошибке.

Токарная обработка — основные действия и маленькие хитрости

Содержание:

  1. 1. Обработка наружных цилиндрических поверхностей
  2. 2. Обработка торцевых поверхностей
  3. 3. Обработка канавок
  4. 4. Обработка отверстий
  5. 5. Основные принципы безопасности

С помощью токарного станка создается множество самых различных деталей: здесь и промышленное производство частей механизмов машин (втулки, гайки, валы, фланцы, кольца и диски), и изготовление декоративных элементов (ножек и ручек мебели, игрушек, подсвечников, светильников и многого другого). И в том и в другом случае любая готовая деталь — это совокупность различных операций, которые имеют свои правила выполнения и особенности, а также требуют определенных настроек оборудования. Это все важно учитывать, чтобы результат всегда оправдывал Ваши ожидания, не было опасности сломать оснастку или повредить заготовку. В данной статье мы рассмотрим основные операции. И для удобства мы разделим обработку металла и дерева.

Обработка наружных цилиндрических поверхностей

К ней относится обтачивание до ровного цилиндра и вытачивание на нем ступеней.

Металл. Для данных операций используются проходные резцы. Они могут быть для чернового или чистового точения. Первые предназначены для обработки деталей на высокой скорости резанья со снятием стружки большого сечения. С их помощью заготовки обтачиваются до необходимого диаметра и устраняются все дефекты, например, неровности. Резцы для чистовой обработки применяются для снятия тонкого слоя материала и финальной обточки. Данный вид оснастки бывает трех типов: прямого, отогнутого и упорного. От конкретно выбранного типа будет зависеть главный угол оснастки — ф.

  • Прямые – 45,60 и 70°.
  • Отогнутые — 45°.
  • Упорные — 90°.

Ф определяет стойкость режущего инструмента и наиболее подходящую скорость резания. Чем он будет меньше, тем больше можно будет установить скорость резания (от 0,3 до 1,5 мм/об при черной и от 0,1 до 0,4 мм/об при чистовой обработке).

Обратите внимание: если Вы устанавливаете максимально высокую скорость важно, чтобы жесткость системы также была высокой (зависит от веса станка, чем он больше, тем выше жесткость), иначе могут возникнуть вибрации.

Дерево. Здесь все обстоит несколько проще. Для обработки цилиндрических деревянных брусков Вам понадобится полукруглая стамеска. Скорость вращения шпинделя устанавливается от 1000 до 2000 об/мин, выбор в данном случае зависит от формы заготовки, чем она ближе к ровному цилиндру, тем выше выставляются обороты. Работу надо начинать плавно: обоприте стержень стамески об упор так, чтобы резец соприкасался с поверхностью. После чего медленно начинайте поднимать рукоятку оснастки вверх, пока режущая кромка не начнет срезать ровную стружку, которая хорошо скручивается.

Чистовую обточку поверхности проводят серединой режущей части стамески-косяка по аналогии.

Обработка торцевых поверхностей

Сюда относится подрезание в размер и получение ровного торца детали.

Металл. В данном случае также используются проходные отогнутые и упорные резцы. Рекомендованными режимами резания являются:

  • Черновая обработка – скорость подачи 0,3-0,7 мм/об, глубина резания 2-5 мм.
  • Чистовая – скорость 0,1-0,3 мм/об, глубина – 0,7-1мм.

При этом при поперечной подаче устанавливается скорость на 20% больше, чем при продольной подаче.

Дерево. Заготовка крепится на планшайбе и не подпирается с обратной стороны центром. Упор устанавливают поперек станка. Далее по аналогии с обработкой цилиндрических поверхностей режущий инструмент плавно подают к поверхности, работая от центра к периферии торца. В данном случае могут использоваться как полукруглые стамески (черновая обработка), так и стамески-косяки (чистовая обработка). Скорость вращения шпинделя выставляют по максимуму.

Обработка канавок

Металл. Канавки в металлических деталях выполняются отрезными и прорезными резцами. Последние могут быть прямые и отогнутые (левые и правые). В данном случае используется поперечная ручная подача. Подведите резец к нужному месту и медленно поворачивайте ручку перемещения поперечных салазок. Дойдя до необходимой глубины, также аккуратно выведите резец из заготовки. Когда выполняются канавки шириной превышающие 5 мм, работа делается в несколько проходов. Последним является чистовая обработка, для которой нужно оставить 0,5-1 мм припуска. Её следует проводить тем же резцом.

Обратите внимание: резцы, использующиеся для выполнения канавок, нужно очень тщательно центровать, если они будут установлены выше, хоть на 0,1-0,2 мм, может произойти их поломка, а ниже – останется необработанный участок.

Дерево. В зависимости от необходимой формы канавки используются стамески-косяки, двухголовые резаки или штихели. При данной операции также важно вытачивать канавку не спеша, медленно погружая режущую кромку инструмента в материал и, снимая тонкую стружку.

Обработка отверстий

Выполняется с помощью сверлильного патрона различными сверлами возвратно-поступательным движением. При изготовлении отверстий глубиной больше, чем их диаметр, оснастку периодически выводят из заготовки, очищая канавки и саму полость от стружки. Во время обработки деталей из стали или алюминия рекомендуется использовать СОЖ для уменьшения трения. Скорость подачи устанавливается также в зависимости от материала изготовления детали. При диаметре отверстия 5-30 мм это:

Читайте также  Обработка титана в домашних условиях

Сталь – 0,1-0,3 мм/об.
Чугун – 0,2 -0,6 мм/об.

Операция для финальной обработки отверстий, сглаживания мелких неровностей и получения высокой точности с помощью разверток. Скорость подачи:

Сталь – 0,5-2 мм/об.
Чугун – 1-4 мм/об.

Это необходимо когда нужный диаметр отверстия превышает диаметр стандартных сверл и зенкеров. В этом случае применяются расточные резцы. Так как на них идет высокая нагрузка образуется высокий уровень вибраций при работе, поэтом снимается стружка очень небольшого сечения на маленькой скорости резания.

Продольная подача – 0,08-0,2 мм/об.
Скорость резания – 25 м/мин (резцы из быстрорежущей стали), 50-100 мм/об (твердосплавные).

Подача – 0,05-0,1 мм/об.
Скорость – 40-80 м/мин и 150-200 м/мин соответственно.

И это далеко не полный список того, что можно делать с помощью токарного станка. Комбинируя виды операций можно получить самые различные детали. Если это металл, то валы, втулки, шайбы, штуцеры, вилки, болты, гайки и т.д., которые могут пригодиться как в профессиональном машиностроении, так и в частном производстве. Кроме того возможно изготовление и ножек мебели, дверных ручек и прочего. При обработке же дерева на токарном станке делаются игрушки, посуда, мебель, подсвечники, вазы, наличники на окна и многое другое, чем многие мастера успешно зарабатывают.

Основные принципы безопасности

При выполнении любой из операций очень важно соблюдать некоторые правила, чтобы не испортить деталь, не сломать резец и не получить травму.

  • Не пренебрегайте защитной экипировкой (роба, очки, головной убор, закрытая обувь) чтобы не получить ожог и не пораниться стружкой или осколками материала.
  • Ни в коем случае не работайте в перчатках!
  • Пользуйтесь только хорошо заточенным режущим инструментом, а в случае токарных станков по металлу ещё и точно отцентрованный и прочно закрепленный.
  • При работе стамесками плотно удерживайте их двумя руками.
  • Перед тем как приступить к формированию детали, проведите черновую обработку, срезав все неровности на низкой скорости подачи, иначе Вы можете сломать оснастку.
  • Не отвлекайтесь, не оставляйте включенный станок без присмотра.
  • Не торопитесь при выполнении операций требующих ручной подачи, рассчитывайте правильно свои силы.

Перед тем как начать работу на любом токарном станке потренируйтесь на ненужных заготовках выполнять различные операции, это поможет Вам выявить особенности оборудования и добиться более высокой точности и производительности. Следуя всем перечисленным нами указаниям и рекомендациям, Вы получите только удовлетворительный результат, избегая неприятных последствий.

Обработка плоских торцевых поверхностей и уступов

Обычно торцы и уступы подрезают на токарных станках подрезными резцами.

На рис. 137, а показан подрезной резец. Он имеет длинную режущую кромку 1, устанавливаемую обычно под углом около 5° к подрезаемой поверхности детали, и короткую режущую кромку 2. Эта кромка сильно скошена, чтобы можно было ближе подвести вершину резца к центру детали при ее подрезании в центрах (рис. 137, б, в).

При подрезании торцов, буртиков и уступов, не стесненных центром станка, применяют подрезные упорные резцы, показанные на рис. 138. Эти резцы могут работать как с продольной, так и с поперечной подачами. Для подрезания торцов или уступов в труднодоступных местах, например, когда приходится вплотную подводить резец к патрону, применяют отогнутые подрезные резцы (рис. 139). Для этих же целей часто применяют проходные отогнутые резцы (рис. 140), которым сообщают поперечную подачу.

При подрезании торцов и уступов вершина резца должна быть установлена точно по высоте центров. Если резец установлен ниже центра, то посередине сплошного торца останется неподрезанный выступ. Резец, установленный выше центра, может сломаться.

Уступы небольшой высоты можно подрезать также подрезным упорным резцом при продольной подаче одновременно с обтачиванием цилиндрической поверхности (рис. 138). Правильное расположение уступа при этом способе подре-зания целиком зависит от установки резца, его режущая кромка должна быть строго перпендикулярна к оси детали.

Обработку уступов большой высоты производят обычно за несколько проходов, комбинируя продольную подачу с поперечной. Сначала подрезным резцом, установленным под углом 5° к поверхности уступа, производят обработку цилиндрического участка, при этом за каждый продольный проход снимают слой глубиной в 2—3 мм. Затем тем же резцом производят чистовое подрезание уступа с подачей, направленной от центра к наружной поверхности уступа.

2. Приемы подрезания торцов и уступов

При подрезании торцов и уступов детали устанавливают теми же способами, что и при продольном обтачивании.

Подрезание торцов в центрах . При подрезании торцов деталей, устанавливаемых в центрах, рекомендуется устанавливать в заднюю бабку так называемый полуцентр (см. рис. 137, б), обеспечивающий подрезание всего торца. Еще лучше применять центровые отверстия с предохранительным (двойным) конусом (рис. 137, в). Направление подачи в обоих случаях — от периферии к центру.

Подрезание торцов в патроне . Подрезание торцов деталей, закрепленных в патронах, целесообразно производить не подрезным, а проходным отогнутым резцом (см. рис. 140). Последний имеет более массивную режущую часть, допускающую более высокие режимы резания.

При подрезании торцов и высоких уступов направление подачи может идти от наружной поверхности к центру (рис. 141, а) или же от центра к наружной поверхности (рис. 141, б). В последнем случае сила, действующая на резец, стремится отжать его режущую кромку от торца детали. Благодаря этому поверхность торца получается более чистой, чем при работе с подачей, направленной от наружной поверхности детали к ее центру. Однако такой способ подрезания торцов и уступов не позволяет проверить точного положения торца или уступа после пробной стружки относительно других поверхностей детали. Поэтому от указанного выше правила о выборе направления поперечной подачи приходится иногда отказываться.

Высокопроизводительные методы работы . При подрезании значительного количества одинаковых деталей с уступами следует применять продольную подачу в соединении с упором, ограничивающим перемещение суппорта (см. рис. 131).

Когда требуется выдержать длины отдельных ступеней независимо от глубины центровых отверстий, успешно применяют плавающие центры (рис. 142).

Такой центр 1, смонтированный внутри корпуса 4, вставляют в коническое отверстие шпинделя передней бабки. Пружина 5 стремится отжать центр вправо и создать контакт центра с деталью.

Установленная в центры деталь при нажиме пиноли задней бабки доводится до закаленного упора 2, прикрепленного к торцу корпуса 4. После этого плавающий центр стопорится болтом 3 на время обработки данной детали. При установке следующей детали болт 3 должен быть освобожден.

Токарь-скоростник т. Кулагин при подрезании торца детали с отверстием (см. рис. 143) использует одновременно два резца 1 и 2. Эти резцы закрепляются с одинаковым вылетом в специальной державке 3, которая в свою очередь закрепляется в резцедержателе 4. Резец 2 подрезает торец с наружного диаметра, а резец 2, установленный в резцедержателе режущей кромкой вниз, — с внутреннего. Благодаря одновременной обработке двумя резцами длина обработки, а следовательно, и время обработки сокращаются в 2 раза. Такой способ подрезания торца может быть рекомендован при черновой обработке, так как при одновременной работе двух резцов трудно получить гладкий торец без уступа.

Приемы измерения торцов и уступов . Прямолинейность торцовой поверхности можно проверить при помощи линейки (рис. 144), которую прикладывают к торцовой поверхности. При наличии зазора можно определить его величину на глаз или специальной мерной пластинкой—щупом.

Правильность расположения уступов по длине вала проверяют линейкой (рис. 145, а), нутромером (рис. 145, б) или более точно— штангенглубиномером (рис. 145, в). Для точной проверки большого количества одинаковых деталей рекомендуется применять шаблоны (рис. 146).

3. Режимы резания при подрезании

При подрезании торцов и уступов с поперечной подачей глубиной резания является толщина снимаемого слоя, а подачей — величина перемещения резца в поперечном направлении за один оборот детали.

При подрезании можно рекомендовать следующие поперечные подачи:
для черновой обработки — от 0,3 до 0,7 мм/об при глубине резания от 2 до 5 мм;
для чистовой обработки — от 0,1 до 3 мм/об при глубине резания 0,7—1 мм.

При подрезании торцов можно применять такую же скорость резания, как при обработке наружной цилиндрической поверхности, но подсчитывать ее следует по большему диаметру.

4. Брак при подрезании торцов и уступов и меры его предупреждения

При подрезании торцов и уступов возможны следующие виды брака:
1) часть поверхности торца или уступа осталась необработанной;
2) неправильное расположение подрезанного торца или уступа по длине детали;
3) неперпендикулярное расположение уступа к оси детали;
4) недостаточная чистота поверхности торца или уступа.

Читайте также  Станки с ЧПУ для металлообработки

1. Брак первого вида получается из-за неверных размеров заготовки, малого припуска на обработку, неправильной установки и неточной выверки детали в патроне, неправильной установки резца по длине детали или по высоте центров.

Такой брак обычно неисправим, но предупредить его можно проверкой размеров заготовки, увеличением припуска на обработку, проверкой правильности установки детали и резца.

2. Неправильное расположение подрезанного торца или уступа по длине получается при неточной установке резца или несвоевременном выключении самохода (при продольной подаче), а также при осевом смещении детали в патроне в результате недостаточно прочного ее закрепления. Если при этом граница уступа перейдена, то брак такого вида неисправим. Предупредить такой брак можно проверкой установки резцов и прочности закрепления детали в патроне, а также своевременным выключением самохода при работе с продольной подачей.

3. Неперпендикулярное расположение торца или уступа к оси детали при работе с поперечной подачей может получиться при неточности направляющих суппорта, а также вследствие отжима резца из-за его непрочного крепления в резцедержателе, слишком малого сечения резца, отхода каретки, если она не застопорена. При работе с продольной подачей обычная причина — неправильная установка резца. Брак этого вида может быть предупрежден устранением перечисленных причин.

4. Недостаточная чистота поверхности торца или уступа получается в результате завышенной подачи, большого вылета резца, недостаточно прочного крепления резца или детали, неправильной заточки резца, значительного затупления резца, большой вязкости обрабатываемого металла, дрожания каретки или частей суппорта, дрожания или биения шпинделя или патрона.

Предупредить такой брак можно своевременным устранением причин, вызывающих его.

Производительные методы точения цилиндрических поверхностей

Обработка наружных цилиндрических поверхностей

Токарное дело

Обработка наружных цилиндрических поверхностей

Далее: Обработка торцовых поверхностей

Если вращать прямоугольник АБСД вокруг оси АД, получим цилиндрическую поверхность. Любая точка на поверхности цилиндра одинаково удалена от оси АД, которую называют осью цилиндра. В зависимости от требований, предъявляемых к точности обработки и параметрам шероховатости обработанной поверхности, различают черновое» получистовое, чистовое и тонкое (алмазное) обтачивание.

В зависимости от длины заготовки обтачивание производят в патроне без поджатия центром, если 1,5, в патроне с поджатием задним центром, если L/d 1,5, в патроне с неподвижным люнетом, если L/d> >12. Если L/d

Рис. 173. Крепление энсцентриновых заготовон

Рис. 174. Установка нопенчатого вала на токарном станне

Рис. 175. Установка нопенчатого вала в центросместитепе и эксцентрических деталей в центрах

При обтачивании заготовки в центрах необходимо проделать следующее. 1. Установить центры в шпинделе передней и задней бабки. 2. Совместить центры и в зависимости от условий обработки установить открытый или закрытый (с предохранительным кожухом) поводковый патрон 2. 3. Исходя из припуска на обработку, глубины резания, параметров заготовки, материала резца и заготовки, установить на станке 16К20 требуемую частоту вращения и подачу. На станке 16К20 расположены рукоятки частоты вращения шпинделя, шага и направления резьбы, 5 включения и выключения станка, 6—8 подачи. 4. Закрепить резец в резцедержателе по линии центров. 5. Установить заготовку с хомутиком в центрах и резец под углом 90° к оси центров станка. 6. Для определения правильности установки заготовки и резца обработать поверхность на длине 3—5 мм и отвести резец. Затем установить требуемый размер заготовки. Включить станок, проточить заготовку на длине 10—15 мм. Выключить рукоятку подачи и отвести резец за торец заготовки. Измерить штангенциркулем диаметр обточенной части заготовки и при необходимости внести коррекцию. Включить станок и рукоятку подачи, обточить заготовку на заданную длину. Выключить рукоятку подачи, отвести резец и выключить станок. Измерить обработанный диаметр заготовки микрометром и при необходимости обточить снова.

Рис. 176. Центрование заготовок

Рис. 177.Инструменты и приспособления для разметни и сверления центрового отверстия

Рис. 178. Образование цилиндричесной формы поверхности

Рис. 179. Схемы применения центров и люнетов в зависимости от длины заготовки

Взять левой рукой заготовку, правой рукой отвести задний центр и снять заготовку со станка. Открепить хомутики и закрепить его на обработанной поверхности заготовки через разрезную втулку. Установить заготовку в центрах станка. Подвести резец на заданный размер по лимбу, включив подачу, проточить необработанную поверхность заготовки. Выключить станок и измерить диаметр обработанной поверхности. Снять деталь со станка, затем с детали хомутик и разрезную втулку.

Для установки резца на требуемую глубину на винте поперечной и продольной подачи установлены лимбы, на которых нанесены деления. При касании резца поверхности заготовки лимб устанавливают на нулевую отметку. На большинстве станков лимб имеет 100 делений. При шаге Р — 5 мм винта поперечной подачи и полном обороте лимба резец перемещается на длину 5 мм. Следовательно, при перемещении лимба на одно деление резец переместится на 5/100 = 0,05 мм, а диаметр обработанной поверхности уменьшится на 0,1 мм. Необходимо помнить, что при установке резца на требуемую глубину резания рукоятку лимба следует повернуть назад на один оборот для устранения зазора.

Рис. 180. Последовательность действий при продольном точении

Продольный и поперечный зазор в суппорте устраняют, перемещая подвижные гайки 2 в осевом направлении гайкой и винтами.

Для безопасной работы на токарном станке необходимо учесть следующее. 1. Нельзя обрабатывать заготовку, если кулачки выступают из корпуса патрона более чем на 1/4 своей длины. 2. Часть резца, выступающая из резцедержателя, -должна быть как можно короче. 3. Нельзя обрабатывать заготовки, ось которых не совпадает с осью станка (отклонение Я), в том числе изогнутые заготовки. 4. Нельзя работать с большими значениями подачи и глубины резания, так как резец «затягивается» под заготовку, что приводит к его поломке и вылету заготовки из патрона. 5. При большом продольном и поперечном зазоре между заготовкой и центрами заготовка может выскочить из центров. 6. Искривленные заготовки перед установкой на станке необходимо выправить с помощью винтового пресса.

При наружном обтачивании выполняют отрезку заготовок и протачивание наружных канавок. Большое влияние на отрезку заготовок оказывает правильность заточки и установки отрезного резца. На рис. 186 показаны примеры неправильной заточки и установки резцов относительно линии центров: у резца отсутствуют вспомогательный угол и задние вспомогательные углы ой и а2, что приводит к поломке резца; большие задние и передние углы , что тоже приводит к поломке резца; затачивание резца с завалом боковых поверхностей относительно оси резца приводит к затуплению резца; установка резца ниже или выше центра приводит к поломке резца; установка резцов под углом к оси центров приводит к выпуклости или вогнутости торцов детали.

Широкие канавки обрабатывают за несколько рабочих ходов, если ширина с резца меньше ширины h канавки. Сначала прорезают правую часть канавки с припуском Д на глубину канавки. Затем прорезают левую часть канавки на втором рабочем ходе. За третий рабочий ход канавку проходят за всю глубину. Затем резцом снимают припуск Л на всей шарине h канавки, перемещая резец к правой стенке канавки.

Рис. 181. Последовательность обработни заготовни в центрах

Рис. 182. Лимбы для установни глубины резания

Урок технологии «Обработка торцовых поверхностей и уступов»

Тема : Обработка торцовых поверхностей и уступов

Цель : Научить учащихся приёмам обработки торцевых поверхностей и уступов.

— овладение навыками подрезания торца, обработки уступов , подрезание канавок и отрезание заготовок;

— закрепить знание техники безопасности;

— создать условие для развития умений, и планирования деятельности;

— воспитывать интерес к профессии труда, а непосредственно к профессии токаря;

— воспитывать бережное отношение к оборудованию ;

— развивать творческое мышление, творческие способности учащихся;

— развивать моторику рук.

Тип урока : комбинированный.

Межпредметные связи : технология, физика, черчение.

Материалы: пруток круглый.

Инструменты : токарные резцы, проходной, подрезной, отрезной.

Организационный момент.

Целью организационного момента является проверка готовности учащихся к уроку и организация на восприятие остальных этапов урока. Задача – создание рабочей атмосферы. Важно настроить ученика на интересный лад.

Объяснить тему урока и цель (на доске записана тема и цель урока), проверить готовность учащихся к уроку (тетрадь, дневник, рабочая одежда). На данном уроке я буду проверять знания учащихся путём фронтального опроса.

Проверка домашнего задания.

Целью и задачами данного этапа является: во-первых, возобновить в памяти учащихся материал предыдущего урока, во-вторых, проконтролировать уровень знаний по выполненному домашнему заданию, в-третьих, исправить и пояснить ошибки, допущенные при выполнении задания.

Очень важно для преподавателя момент, позволяющий на практике определить качество усвоения учащимися знаний, умений, навыков на предыдущих уроках. ( Задаю вопросы по изученной на предыдущем уроке теме).

Каким инструментом обрабатывается деталь на токарном станке?

Из каких основных частей состоит токарный резец?

Читайте также  Обработка длинных валов на токарном станке

Какие поверхности и кромки имеет режущая часть резца?

Назовите основные углы режущей части резца.

Что общего между токарным резцом и зубилом?

Назовите основные виды токарных резцов.

Какие работы можно выполнить проходным резцом?

Актуализация прежних знаний.

Целью этого этапа урока является актуализация прежних знаний для получения интереса к новым знаниям.

— Ребята, мы с вами работали зубилом, напильником, ножовкой, где получали металлические опилки и опилки из древесины после обработки материалов ручным инструментом. Теперь мы с вами научимся работать на токарном станке по металлу. При обработке металлической детали мы также будем получать металлические опилки, отходы. Это говорит о том. Что в основе любого режущего инструмента лежит клин.

IV . Изучение нового учебного материала.

1. Что такое торец

2. Какие резцы применяют для подрезания торца и уступа (сделать эскизы)

3. Какие инструменты используют при подрезании

4. Каков порядок подрезания уступов и торцов

5. Правила техники безопасности.

6. Практическая работа «Рубка металлов».

Изучение нового

1. Торе́ц — поперечная грань протяжённого объекта, по форме близкого к цилиндру или прямоугольному параллелепипеду. У цилиндрических объектов торец находится в плоскости, перпендикулярной продольной оси, и имеет форму круга. У прямоугольного параллелепипеда торцом называют обычно наименьшую по площади грань.

К плоским торцовым поверхностям и уступам предъявляются следующие основные требования: плоскостность, т. е. отсутствие выпуклости или вогнутости; перпендикулярность оси; параллельность плоскостей уступов или торцов между собой.

2. Обработка торцов деталей производится подрезными резцами (рис. 102). Подрезной торцовый резец (рис. 102, а) пригоден лишь для обработки открытых поверхностей, например торца детали, закрепленной в патроне без поддержки задним центром. Он не пригоден для обработки торцов валов и других деталей, поддерживаемых задним центром.

Подрезные резцы бывают правые и левые. Правыми резцами пользуются для обработки торцовых поверхностей. Уступы, обращенные к задней бабке, обрабатывают правыми, а к передней бабке— левыми подрезными резцами.

Невысокие уступы подрезают проходным упорным резцом, обычно совмещая эту операцию с обтачиванием наружной поверхности. Режущая кромка резца в таком случае должна располагаться перпендикулярно оси заготовки. Положение режущей кромки контролируют угольником.

Для подрезания торцов и уступов в труднодоступных местах применяют отогнутые подрезные резцы. Для этих же целей часто применяют проходные отогнутые проходные резцы которым сообщают поперечную передачу

При закреплении заготовки в патроне вылет ее должен быть по возможности минимальным. Торец можно подрезать упорным резцом, используя поперечную подачу. При этом главную режущую кромку устанавливают под небольшим углом (5— 10°) к торцовой поверхности.

Плоскостность торца после подрезания проверяют, прикладывая к нему ребро линейки или угольника; перпендикулярность торца к наружной поверхности определяют угольником.

При подрезании торцов и уступов рекомендуется применять следующие поперечные подачи: для черновой обработки от 0,3 до 0,7 мм/об при глубине резания от 2 до 5 мм; для чистовой — от 0 до 0,3 мм/об при глубине резания 0,7—1,0 мм

Приемы обработки торцовых поверхностей. Торцовые поверхности (торцы) небольших диаметров (10—12 мм) подрезаются за один проход резца продольной подачей. Резец при этом должен быть установлен так, чтобы режущая кромка его составляла с осью обрабатываемой детали прямой угол (рис. 104, а). Проверка установки производится или на глаз, или (точнее) по угольнику (рис. 104, б). В этом случае используются проходные упорные резцы с углом ф = 90°.

При большем диаметре торцовой поверхности вследствие большой ширины получающегося при этом среза возникают вибрации и поверхность подрезанного торца получается некачественной. Кроме того, под действием силы подачи Рх резец поворачивается и оказывается в положении, изображенном на рис. 104, в; торец получается неправильным. Обработка торцов больших диаметров производится поэтому несколькими проходами резца при поперечной подаче. Используется в этом случае подрезной резец. Применяя продольную подачу, его подводят к центру обрабатываемого торца, немного (на 0,3—0,5 мм) углубляют в металл и при небольшой поперечной подаче, обычно ручной, направленной от центра, подрезают торец, Повторяя этот прием несколько раз, получают правильный и чистый торец детали.

Приемы подрезания уступов. Подрезание уступов небольшой высоты (до 5—6 мм) производится проходными упорными резцами с углом ф = 90° продольной подачей, как и небольших торцов. В этом случае, однако, кроме возможного отжима резца, значительно больше вероятность вибраций, особенно если уступ расположен близко к середине длинной и тонкой детали. В результате отжима резца уступ получается неправильным, а вследствие вибрации детали поверхность уступа окажется дробленой (неровной, волнистой).

Для получения точного и чистого уступа высотой 5—6 мм обработка его производится подрезным резцом в два приема; сначала уступ протачивается продольной подачей, а затем поперечной подачей подрезается.

бработка более высоких уступов осуществляется ступенями. Для этого используют подрезной резец. Его устанавливают на глубину 2—3 мм и включают продольную подачу (рис. 105, а). По торцу уступа оставляют припуск около 1 мм для чистовой обработки. После этого резец отводят вправо, снова перемещают его вперед на2—3 мм и продольной подачей (рис. 105, 6) снимают следующую ступень. Этот прием повторяют до тех пор, пока вершина резца не коснется поверхности детали, обработанной проходным резцом (рис. 105, в). Затем резец перемещают продольной подачей влево несколько больше, чем это делалось при предыдущих проходах и, наконец, поперечной подачей (рис. 105, г), направленной от центра к наружной поверхности детали, производят чистовое подрезание уступа.

Число ступеней при обработке уступа может быть различным в зависимости от его высоты и положения на обрабатываемой детали, от жесткости последней и т. д. При особо высоком требовании к чистоте поверхности уступа окончательная отделка его производится несколькими проходами резца при поперечной подаче.

Основные причины брака при обтачивании цилиндрических поверхностей и подрезании торцов приведены в таблице.

Основные виды, причины и меры предупреждения брака при обтачивании наружных цилиндрических поверхностей и подрезании торцов

Часть поверхности осталась необработанной

Недостаточный припуск на обработку

Контролировать размеры заготовок, сопоставляя их с размерами на чертеже

Неправильно выполненное центрирование: центровые отверстия смещены от оси заготовки

Проверять в сомнительных случаях расстояние от оси центрового отверстия до периферии торца заготовки

Закрепление заготовки в патроне с недопустимым биением или перекосом

При закреплении добиваться минимального биения заготовки по наружной поверхности и по торцу

Не выдержаны размеры диаметров обточенных поверхностей

Ошибка измерения при снятии пробной стружки

Тщательно измерять заготовку при пробных проходах

Не устраненный зазор перед установкой размера по лимбу

Устранять зазор при пользовании лимбом

Не выдержаны линейные размеры обточенных поверхностей

Ненадежное закрепление упоров

Надежно закреплять винты упоров

Разное положение заготовок в патроне

Устанавливать шпиндельный упор и надежно закреплять заготовку, не допуская ее смещения

Несвоевременное выключение автоматической подачи

Выключать автоматическую подачу за 2—3 мин до того, как резец дойдет до контрольной риски, и далее доводить его до риски ручной подачей суппорта

Неодинаковые линейные размеры ступеней в партии деталей

Применять «плавающий» передний центр

Неустраненный зазор в поперечных салазках суппорта (отжим салазок)

Не допускать зазора в поперечных салазках

Ненадежное закрепление резца в резцедержателе (отжим резца)

Надежно закреплять резец при установке

Смещение оси центра бабки относительно оси шпиндельного центра

Своевременно устранять смещение оси центра задней бабки

Практическая работа

«Рубка металлов».

Правила безопасности

1. Рубку выполнять только в защитных очках и при установленном защитном экране.

2. Надежно закреплять заготовку в тисках.

3. Работать исправным инструментом.

4. Нельзя стоять за спиной работающего товарища.

5. При окончании работы уменьшать силу удара.

1. Подобрать и разметить заготовки для шаблона, ручки, нутромера , и других деталей.

2. Вырубить в тисках заготовки шаблона, ручки и др. по наружному контуру.

3. Вырубить на плите прямоугольное отверстие в ручке.

По окончании работы.

Сдать документацию учителю.

Привести себя в порядок.

По необходимости провести текущий инструктаж по изготовлению деталей или по технике безопасности.

VI . Закрепление материала.

Вопросы и задания.

1. Перечислите правила безопасной работы при рубке металла.

2. Назовите инструменты для рубки металла.

3. Чем отличается зубило от крейцмейселя?

4. В каких случаях применяют кистевой удар? Плечевой удар?

5. Почему при рубке в тисках разметочная риска должна быть на 1,5. 2 мм ниже уровня губок?

6. В чем сходство и различие между зубилом и слесарной ножовкой?

7. Расскажите правила рубки листового металла на плите.

VII . Подведение итогов урока.

Анализ выполненной практической работы с выставлением оценок. Необходимо отметить лучшие работы учащихся с комментарием и выставить оценки.

VIII . Домашнее задание (записать на доске).