Обработка фасонных поверхностей комбинированием двух подач

Обработка фасонных поверхностей способом сочетания двух подач и по копиру

Любую фасонную поверхность тела вращения можно получить сочета­нием продольной и попереч­ной подач. При определенном на­выке, периодически контролируя заго­товку (деталь) шаблоном, токарь до­вольно точно может выточить фасон-

72Э ОБРАБОТКА ФАСОННЫХ ПОВЕРХ — НОСТЕЙ СПОСОБОМ СОЧЕТАНИЯ ДВУХ ПОДАЧ:

224 ОБРАБОТКА ФАСОННЫХ ПОВЕРХ­НОСТЕЙ ПРИ ПОМОЩИ КОПИРО­ВАЛЬНОЙ ЛИНЕЙКИ:

1 — копир, 2 — ролик

ПРИСПОСОБЛЕНИЕ В. И. ГУРГАЛЯ ДЛЯ ОБТОЧКИ ФАСОННЫХ ПО­ВЕРХНОСТЕЙ:

1 — коромысло, 2 — палец, 3 — щуп, 4 — пружина, 5 — резцедержатель, 6 — кор­пус

226 ОБРАБОТКА СФЕРИЧЕСКИХ ПО — ВЕРХНОСТЕЙ ПРИ ПОМОЩИ МЕР­НОГО ШТИХМАСА:

А — обработка наружной сферы, б — об­работка внутренней сферы, в — устрой­ство упора; 1 — мерный иітихмас, 2 — упор, 3 — корпус, 4 — винт, 5 — прижим­ная планка

Ную рукоятку, шар и другие фасонные детали. Предварительно заготовку об­рабатывают проходным резцом, прида­вая ей форму, близкую к заданной. Способ обработки сочетанием двух по­дач непроизводителен и применяется при единичном изготовлении деталей. Некоторое ускорение фасонной обра­ботки дает несложное приспособление, показанное на рис. 223, а. Токарь вклю­чает автоматическую продольную пода­чу и работает только рукояткой попе­речной подачи, следя, чтобы конец про­волочного рейсмаса 3 все время касал­ся фасонного контура, вычерченного на листке планшета 2, который закреплен в держателе 1. Можно в заднюю бабку закрепить эталон 4 детали и контро­лировать поперечную подачу соприка­санием щупа 5 с эталоном (рис. 223, б). Обработка фасонных поверх­ностей по копиру. Конусная ли­нейка может быть применена и для об­работки фасонных поверхностей. Для этого вместо поворотной линейки на плиту приспособления закрепляют ко­пир с фасонным пазом. В этом пазу на­ходится ролик, связанный с тягой суп­порта. Как и при обработке конусов, гайку поперечного суппорта отсоединя­ют от винта. При продольной подаче каретки поперечная подача суппорта будет подчинена движению ролика по пазу копира и резец будет воспроизво­дить на заготовке профиль установлен­ного на линейке копира (рис. 224). Су­ществуют конструкции копировальных устройств с прижимом ролика к откры­тому копиру пружинами.

Компактное приспособление для обра­ботки заготовок коротких фасонных де­талей * показано на рис. 225. Копир в виде детали, фасонный профиль кото­рой является зеркальным по отноше­нию к заданному профилю, закрепля­ют в пиноли задней бабки. Щуп при­способления под действием пружины все время прижат к копиру, а резец, расположенный на втором конце рыча­га приспособления, при продольной по­даче каретки обтачивает заготовку по заданному профилю.

[1] Предложение лауреата Государственной премии СССР И. Е. Тхора.

[2] Предложение лауреата Государственной премии СССР И. Е. Тхора.

[3] У станков старых выпусков передний конец шпин­деля имеет резьбу.

  • Скорость резания
  • Рекомендации по выбору бизнеса
  • Строительное оборудование МСД
  • Тепловые насосы

ТОКАРНОЕ ДЕЛО

Фрезерная обработка на 4-осевом обрабатывающем центре от мастеров ООО «ДИС-ГРУПП»

При производстве объемных деталей важно обеспечить их точность в 3- и 4-осевых проекциях. Для этого применяются 4-координатные фрезерные станки. Обработка металлических деталей в Украине на таком оборудовании доступна в нашей …

Идеи как заработать на фрезерном станке с ЧПУ

Системная разработка, изготовление и последующая реализация — главные задачи компании RAYMARK. Производитель создаёт качественное многофункциональное лазерное и фрезерное оборудование, использование которого актуально в различных сферах, от бытовых работ до масштабных …

Особенности и преимущества сменных токарных пластин

Для повышения производительности, технического оснащения и улучшения оборудования, на промышленных предприятиях используются запасные резцы. Сменные токарные пластины являются элементами токарного оборудования и при необходимости подлежат замене. Они имеют простой механизм …

Продажа шагающий экскаватор 20/90

Цена договорная
Используются в горнодобывающей промышленности при добыче полезных ископаемых (уголь, сланцы, руды черных и
цветных металлов, золото, сырье для химической промышленности, огнеупоров и др.) открытым способом. Их назначение – вскрышные работы с укладкой породы в выработанное пространство или на борт карьера. Экскаваторы способны
перемещать горную массу на большие расстояния. При разработке пород повышенной прочности требуется частичное или
сплошное рыхление взрыванием.
Вместимость ковша, м3 20
Длина стрелы, м 90
Угол наклона стрелы, град 32
Концевая нагрузка (max.) тс 63
Продолжительность рабочего цикла (грунт первой категории), с 60
Высота выгрузки, м 38,5
Глубина копания, м 42,5
Радиус выгрузки, м 83
Просвет под задней частью платформы, м 1,61
Диаметр опорной базы, м 14,5
Удельное давление на грунт при работе и передвижении, МПа 0,105/0,24
Размеры башмака (длина и ширина), м 13 х 2,5
Рабочая масса, т 1690
Мощность механизма подъема, кВт 2х1120
Мощность механизма поворота, кВт 4х250
Мощность механизма тяги, кВт 2х1120
Мощность механизма хода, кВт 2х400
Мощность сетевого двигателя, кВ 2х1600
Напряжение питающей сети, кВ 6
Более детальную информацию можете получить по телефону (063)0416788

Обработка фасонных поверхностей

Обработка фасонных поверхностей – обтачивание поверхностей, обладающих криволинейной образующей. Эта процедура активно применяется в машиностроении для получения деталей с формой, отличной от цилиндра, конуса или плоскости. При помощи обтачивания фасонных поверхностей изготавливают такие изделия, как шаровые центры, рукоятки, молотки и маховики.

Методы обработки и используемый инструмент

Точение фасонных поверхностей производится на токарных или фрезерных станках. Существует несколько основных методов обработки:

  • при помощи ручной и автоматической подачи проходных резцов при помощи суппорта;
  • посредством фасонных резцов;
  • с помощью копирных приспособлений и устройств.

С применением проходных резцов осуществляется обтачивание небольшого количества фасонных заготовок. Расположение режущих кромок и форма вершины резца подбираются в соответствии с углами наклона и радиусом изделия. Точение осуществляется посредством одновременного продольного и поперечного движения резца. При отсутствии опыта рекомендуется для отработки этих маневров рекомендуется выполнить следующее упражнение: в центрах или патронах устанавливается заготовка с фасонной поверхностью и сложным профилем, человек необходимо правильно перемещать суппорт, чтобы вершина режущего инструмента находилась на близком расстоянии от поверхности заготовки.

После приобретения необходимых навыков точения на токарных станках можно осуществлять комплексную обработку фасонных деталей. Изделие фиксируется в патроне. При помощи чернового резца поверхности придается ступенчатая форма. Удаляются вершины ступеней при помощи продольных и поперечных движений. Важно, чтобы интенсивность подачи и скорости обтачивания были на 30% меньше, чем при обработке наружных поверхностей изделий с цилиндрической поверхностью. После срезания ступеней посредством чистового резца фасонной детали придается окончательная форма. Проверка правильности обтачивания производится по шаблону.

Минусом обработки заготовок при помощи проходных резцов является малая производительность. Процесс точения требует от человека большое количество внимания и мастерства. Преимуществом этого способа является возможность использования стандартных проходных резцов, обладающих высокой прочностью и надежностью.

Также обработка поверхностей, обладающих криволинейной образующей, осуществляется при помощи фасонных резцов. Они соответствуют форме профиля заготовки. Существуют следующие разновидности этих инструментов:

  1. Стержневые: отличаются легкостью изготовления и затачиваются по передней поверхности. Минусом данных приспособлений является сложная заточка, способная привести к искажению формы профиля. По этой причине эти инструменты используются редко на производстве.
  2. Призматические: имеют 2 выступа для крепления к пазам станка. Верхняя плоскость выступает в роли передней поверхности. Подобная конструкция позволяет сохранять местоположение режущей кромки во время осуществления обработки. Профиль этих резцов образуется при помощи шлифования и фрезерования.
  3. Пружинные отрезные: оборудованы пружинящей державкой. Они обладают прорезью, куда вставляет винт. Эта конструкция позволяет контролировать жесткость державки. Данные резцы позволяют получить наиболее чистую поверхность.
  4. Дисковые: имеют форму диска с передней поверхностью. Благодаря наличию выреза, они предотвращают разброс металлической стружки во время проведения обработки. На боковых частях режущего приспособления находятся зубчики треугольной формы, фиксирующие местоположение резца.
Читайте также  Обработка алюминия на ЧПУ режимы резания

Перед обтачиванием заготовки фасонный резец устанавливается на линии центров станка. Режущий инструмент должен находиться в горизонтальной плоскости под углом 90° относительно линии центров. Важно, чтобы ширина резца соответствовала диаметра обрабатываемой детали.

Заточка осуществляется по передней поверхности. Режущую кромку необходимо установить по центру обрабатываемой поверхности. Подача должна осуществляться равномерно и соответствовать жесткости заготовки. Скорость затачивания на 20% меньше, чем при обтачивании наружных поверхностей изделий цилиндрической формы. Во время обработки детали резец снимает большое количество металлической стружки, что приводит к появлению дополнительных колебаний и вибраций. Чтобы стабилизировать инструмент, необходимо снизить интенсивность резания и периодически охлаждать режущую кромку при помощи эмульсии или масла.

Обработка фасонных поверхностей по копиру имеет множество сходств с обтачиванием конических заготовок посредством конусной линейки. Копиром называется измерительный инструмент, имеющий криволинейное очертание. С помощью этой технологии резец придает заготовке поверхность, профиль которой будет эквивалентен профилю копира.

Для осуществления обработки фасонных поверхностей по копиру необходимо закрепить ролик в тяге и совершить продольные движения при помощи суппорта, отсоединенного от винта поперечной. В результате резец получает не только продольное, но и поперечное перемещение. Ролик во время обработки осуществляет передвижение по пазу криволинейной формы, образованному после наложения 2 пластин измерительного инструмента с криволинейным очертанием. Резец повторяет движение ролика и придает фасонной поверхности окончательную форму профиля. Если для обтачивания применяется односторонний копир, то прижим ролика происходит при помощи груза или пружинного механизма.

В нынешнее время в промышленных масштабах обработка фасонных поверхностей осуществляется посредством специализированных приспособлений, сообщающих резцу круговое движение по дуге с соответствующим радиусом. Наиболее часто применяются гидрокопировальные устройства, позволяющих обтачивать сложные профили и ступенчатые валики. Благодаря применению этого приспособления уменьшается время обработки и повышается производительность труда на предприятии.

Тонкости обработки фасонных поверхностей

Для проведения правильной токарной обработки фасонных деталей важно правильно устанавливать режущие приспособления. Рабочая кромка должна размещаться на 1 уровне с центрами станка. Рекомендуется применять угольник для проверки правильности местоположения режущего приспособления. Первое ребро измерительного инструмента прикладывается вдоль оси детали. Второе ребро подносится к боковой стороне режущего инструмента. Важно не допустить появление неравномерного просвета.

Величина подачи зависит от следующих факторов:

  • размерные характеристики резца;
  • диаметр обрабатываемой заготовки;
  • местоположения поверхности детали относительно патрона.

Эти параметры применяются и во время обработки конических поверхностей. При правильной пропорции величин поперечной и продольной подачи позволит придать изделию максимально точную форму, соответствующую шаблону.

При обработке небольшого количества изделий нецелесообразно применять фасонные резцы, отличающие высокой стоимостью и сложностью изготовления. Если же необходимо обработать крупную партию заготовок, то необходимо амортизировать подачу режущего приспособления. С помощью этого приема повышается общая производительность.

Во время обтачивания заготовок с криволинейной образующей могут возникнуть следующие виды брака: неправильный профиль обработанной поверхности, низкая чистота обточенного изделия. Эти дефекты возникают из-за следующих причин:

  1. Неправильно подобранная форма режущего инструмента.
  2. Установка резца на неправильной высоте.
  3. Некачественная заточка приспособления для точения.
  4. Деформация изделия из-за интенсивного давления режущего инструмента в течение длительного времени.
  5. Неравномерное движение режущей кромки.
  6. Выбор неправильного места для размещения копира.
  7. Большая величина зазора между режущим инструментом и копиром.

Для предотвращения появления брака необходимо аккуратно устанавливать резцы и заготовку на токарном станке, производить проверку состояния рабочего оборудования и деталей.

Главным условием обработки деталей на станках является соблюдение техники безопасности:

  1. Человек, работающий с токарным оборудованием, должен иметь специальную униформу: производственный халат, ботинки, головные уборы и очки. Спецодежда предназначена для защиты мастера от попадания металлической стружки и травм различного характера. Униформа должна быть застегнута. Головные уборы и очки обязаны закрывать жизненно важные органы и быть в исправном состоянии.
  2. Нельзя работать с неисправным оборудованием. Важно проверить исправность рабочих приспособлений на предмет выявление внутренних или внешних поломок.
  3. Перед осуществлением токарных работ необходимо проверить патрон станка. На нем не должны присутствовать стружечные материалы или эмульсии. Также важно осуществить пробный пуск станка и проверить смазочные механизмы, системы управления и охлаждения.
  4. Во время проведения точения нужно следить за положением детали и режущего инструмента. Нельзя устанавливать заготовки с весом более 16 кг. При обработке важно осуществлять контроль за удалением металлической стружки и сливом жидкости для охлаждения.
  5. Запрещается производить остановку патрона руками, класть инородные предметы на токарный станок, удалять стружечные материалы при помощи струи воздуха и отходить от рабочего места.
  6. При работе на высоких скоростях необходимо пользоваться люнетами и специальными стружкоотводами.

Во время проведения обработки могут возникнуть нестандартные ситуации:

  • на металлических частях появилось напряжение;
  • исчезла фаза;
  • появился дым или вибрация.

В этом случае необходимо выключить токарный станок, отвести людей на безопасное расстояние и сообщить о поломке.

Контроль фасонной поверхности

Контроль качества обработки поверхности производится при помощи шаблона или специального протектора посредством наложения профиля обработанной детали в увеличенном масштабе на чертеж. Выбор метода контроля зависит от масштаба производственных работ, необходимой точности обработки и выбора конструктивной базы. Выделяют следующие методы контроля точности обработки:

  1. Универсально-координатный. Он подразумевает численную диагностику местоположения отдельных зон фасонной поверхности относительно технологической базы. Расчет осуществляется в прямоугольной и полярной системы координат при помощи измерительных стержней, устанавливаемых на базовые точки поверхности. Универсально-координатный метод относится к контактным способам контроля затачивания. Наличие погрешностей во время расчетов зависит от формы наконечников стержня.
  2. Метод сравнения с образцом. Он заключается в сопоставлении значении профилей обработанной поверхности и шаблонной заготовки. Номинальные значения эталонных деталей прописаны в технологических картах. Во время измерений используются номинальные и предельные калибры с шаблонными значениями профиля. Они накладываются на поверхность изделия. Эта технология используется для контроля грубых фасонных поверхностей с большой величиной погрешности (от 0,2 мм).

Более точные результаты измерения точности заточки деталей можно получить при использовании оптических устройств. В этом случае производится фиксация базовых точек обработанного изделия при помощи наведения на них сетки оптического прицела.

Токарная обработка фасонных поверхностей

Фасонные детали

Фасонные поверхности деталей (как наружные, так и внутренние) образованы криволинейной образующей, комбинацией прямолинейных образующих, расположенных под различными углами к оси детали, или комбинацией криволинейных и прямолинейных образующих.

На токарных станках фасонные поверхности получают:

  • используя ручную поперечную и продольную подачу резца относительно заготовки с подгонкой профиля обрабатываемой поверхности по шаблону;
  • обработкой фасонными резцами, профиль которых соответствует профилю готовой детали;
  • используют поперечную и продольную подачу резца относительно заготовки, а также приспособления и копирные устройства, позволяющие обработать поверхность заданного профиля;
  • путем комбинирования перечисленных выше методов для повышения точности и производительности обработки.

Обработка фасонных поверхностей фасонным резцом

Фасонные резцы — это резцы, режущая кромка которых совпадает с криволинейным или ступенчатым профилем обрабатываемой поверхности.

Простейший резец для обработки фасонной поверхности, часто называемый стержневым, показан на рис. 1.

Читайте также  Обработка дна автомобиля от ржавчины


Рис. 1. Фасонный резец

Фасонный резец для обработки вогнутой поверхности показан на рис. 1, а. Достоинство таких резцов — простота и сравнительно низкая стоимость их изготовления. Их существенный недостаток заключается в том, что после нескольких, а иногда двух-трех переточек по передней поверхности (а для сохранения профиля их можно перетачивать только по передней поверхности) пластинка стачивается, высота по центру при установке уменьшается и резец становится негодным для дальнейшей работы. Поэтому стержневые фасонные резцы применяют преимущественно в тех случаях, когда работа не имеет массового характера и профиль резцов прост.

Призматический фасонный резец показан на рис. 1, б. Передней поверхностью служит торец бруска, из которого изготовлен резец, а задний угол образуется благодаря наклонному положению резца в державке 3. Для закрепления в державке призматический резец 1 по всей длине (с задней стороны) имеет выступ в форме ласточкина хвоста, входящий в такой же паз державки 3. Державка надрезана, поэтому при затягивании винта 2 она сжимается и резец удерживается в ней достаточно прочно. Недостаток резца — сложность изготовления.

Дисковый фасонный резец, закрепленный на державке, изображен на рис. 1, в. Передняя поверхность дискового резца располагается ниже его оси на величину h (рис. 1, в), что создает необходимый задний угол. Если это понижение равно 1/10 диаметра резца, задний угол его получается около 12°. Передний угол фасонных резцов в большинстве случаев делается равным 0°. При этом условии упрощается изготовление резца; кроме того, резец не затягивается в деталь и обработанная поверхность последней получается качественной. Ширина фасонных резцов не превышает обычно 40 мм, но иногда применяются фасонные резцы шириной до 100 мм.

Работа фасонными резцами

Для получения правильного профиля обрабатываемой детали фасонный резец необходимо устанавливать так, чтобы его режущая кромка была точно на высоте центров станка. Положение фасонного резца, если на него смотреть сверху, следует проверять посредством маленького угольника. Если одну кромку такого угольника приложить к цилиндрической поверхности детали (вдоль ее оси), а другую подвести к боковой, поверхности обыкновенного или призматического резца, или к торцовой поверхности дискового резца, то между угольником и резцом не должно быть неравномерного просвета.

При закреплении фасонных резцов необходимо особенно тщательно выполнять общие правила закрепления резцов.

Подача фасонного резца в большинстве случаев осуществляется вручную. Она должна быть равномерной и не превышать 0,05 мм/об при ширине резца 10-20 мм и 0,03 мм/об при ширине свыше 20 мм. Подача должна быть тем меньше, чем меньше диаметр обрабатываемой детали. При обработке участка детали, расположенного близко к патрону (или к задней бабке), подачу можно брать больше, чем при обработке участка, расположенного сравнительно далеко от патрона (или от задней бабки).

Обработка фасонных поверхностей при одновременном действии продольной и поперечной подач резца

Обработка фасонных поверхностей при одновременном действии продольной и поперечной ручных подач резца производится при небольшом количестве обрабатываемых деталей или при сравнительно больших размерах фасонных поверхностей. В первом случае изготовление даже обыкновенного фасонного резца нецелесообразно, во втором — потребовался бы очень широкий резец, работа которым неизбежно вызвала бы вибрации детали.

Снятие припуска производится остроносым чистовым или проходным резцом. Для этого перемещают (вручную) продольные салазки влево и одновременно поперечные салазки суппорта вперед и назад. При обработке сравнительно небольших фасонных поверхностей продольную подачу осуществляют используя верхние салазки суппорта, установленного так, чтобы направляющие их были параллельны центровой линии станка; для поперечной подачи применяют поперечные салазки суппорта. В том и другом случаях вершина резца будет перемещаться по кривой.

После нескольких проходов резца и при правильном соотношении величин подач (продольной и поперечной) обрабатываемая поверхность получит требуемую форму. Для выполнения этой работы нужен большой навык. Опытные токари, обрабатывая фасонные поверхности таким способом, пользуются автоматической продольной подачей, перемещая одновременно с этим поперечный суппорт вручную.

При обработке деталей большими партиями сложное движение резца должно осуществляться автоматически. Для этой цели изготовляются более сложные копировальные приспособления. В последние годы широкое распространение для этих целей получили так называемые гидросуппорты.

Другие статьи по сходной тематике

Основные понятия о токарной обработке и токарных станках.

Стали марок AISI 409, 430, 439 — аналоги отечественных марок 08×13, 12×17 и 08×17Т

Гидравлические гильотинные ножницы, гильотинные ножницы с ЧПУ для раскроя и обработки листовых материалов.

Правила нанесения обозначений шероховатости поверхностей на чертежах

Фрезерование фасонных поверхностей

Продолжаем публикацию материалов из Справочника фрезеровщика под редакцией В.Ф. Безъязычного. На этот раз разберем фрезерование фасонных поверхностей.

Фасонные поверхности, контур которых представляет собой кривые линии, имеют многие детали. Метод обработки таких поверхностей зависит от конфигурации, размеров, требуемой точности, материала заготовки, количества обрабатываемых деталей и других условий. Как правило, обработка деталей с фасонными поверхностями осуществляется на универсальных фрезерных станках, копировально-фрезерных станках и фрезерных станках с программным управлением.

Фасонные поверхности замкнутого контура в условиях единичного и мелкосерийного производства можно обрабатывать фрезерованием на вертикально-фрезерных станках с помощью ручного управления по разметке.

Фрезерование по разметке ведут преимущественно концевыми фрезами при одновременном перемещении стола в продольном и поперечном направлениях (рис. 5.20). Заготовку 1 устанавливают не на столе станка, а на подкладке 2, закрепив ее прихватами 3 с болтами так, чтобы фреза при обработке не касалась рабочей поверхности стола. При фрезеровании следят за тем, чтобы при перемещении стола фреза не срезала металл с разметочной линии. Заготовку следует закреплять так, чтобы при формировании фасонной поверхности движение стола в продольном направлении было более длительным. Если фасонная поверхность образована сравнительно плавной кривой, то иногда включают механическую подачу стола в продольном направлении, а необходимое перемещение стола в поперечном направлении обеспечивается ручной подачей.

Рис. 5.20. Схема фрезерования фасонной поверхности по разметке

Обработку фасонной поверхности целесообразно осуществлять за два прохода: первый предварительный, второй – окончательный. При окончательном фрезеровании стол следует перемещать более плавно, внимательно наблюдая за положением фрезы относительно разметочной линии. Фрезерование фасонных поверхностей незамкнутого контура в ряде случаев обрабатывают фасонными фрезами. Профиль зуба фасонных затылованных фрез должен соответствовать фасонному профилю детали, поскольку точность фасонного профиля обработанной детали зависит непосредственно от точности профиля фрезы. Применение фасонных фрез особенно эффективно при обработке узких и длинных фасонных поверхностей (рис. 5.21, а). Для фрезерования широких профилей применяют наборы фрез.

Рис. 5.21. Обработка фасонных поверхностей:
а – фасонной фрезой; б – набором фрез

Оправка с набором фрез для обработки деталей на трех-, четырехшпиндельных продольно-фрезерных станках показана на рис. 5.21, б. На оправке 1 закрепляют комплект фрез: 3, 4, 5, 7 и 8. Между фрезами устанавливают распорные втулки 2 и 6. Весь набор крепят гайками 9.

Диаметр и профиль фрез выбирают в соответствии с профилем обрабатываемой детали. Оправку 1 устанавливают в один горизонтальный шпиндель станка, поддерживающую оправку 11 – в другой горизонтальный шпиндель. Шлифованный цилиндрический хвостовик оправки, установленной во втором шпинделе, входит в бронзовую втулку 10 оправки 11. Оправка 1 получает вращение от одного шпинделя, оправка 11 – от другого шпинделя станка. Таким образом, происходит одновременное вращение всего набора. Втулка является поддерживающе-центрирующей. Вращение в ней хвостовика оправки происходит только при пуске и выключении станка.

Читайте также  Обработка листового металла гибка рубка

Контроль фасонного профиля обработанной поверхности осуществляют при помощи шаблона. Для проверки фрез служит контршаблон, изготовленный из листового материала в соответствии с профилем детали. Во избежание брака необходимо клеймить фрезу, шаблон и контршаблон.

Обтачивание выпуклой фасонной поверхности комбинированием двух подач

У становите заготовку 1 (рис. 1).

Установите и закрепите резцы в резце­держателе. Проходной отогнутый резец 4 (рис. 2) применяется для предварительной про­точки заготовки, прорезной резец 5 для вы­точки канавки 3 (см. рис. 1) и предварительной обточки шаровой поверхности 2, проходной прямой резец 6 — для чистовой обточки фасон­ной поверхности.

О бточите заготовку 1 предварительно (рис. 3). Обточите заготовку резцом 4 с припус­ком D+2 на чистовую обработку шаровой по­верхности и по длине на отрезание.

Выточите канавку предварительно. Для этого прорезной резец 5 (рис. 4) переместите от торца головки 2 будущей детали на длину l1 = D+2 мм. Оставьте припуск 2 мм для чисто­вого обтачивания. Канавку выполните диамет­ром d +1 мм и длиной до проточенной части заготовки.

П роточите канавку или наметьте мелом риску. Проходным резцом 4 (рис. 5) проточите посередине части 2 неглубокую канавку а (или наметьте мелом риску а).

ТЕХНОЛОГИЯ ОБУЧЕНИЯ

Тема 4.2. Обработка фасонных поверхностей (урок № 2)

Инструкционная карта 1 лист 2

П рорезной резец 5 (рис. 6) подведите вплотную к поверхности 2 и поставьте против риски а. Комбинированной подачей левой ру­кой вращайте по часовой стрелке рукоятку вин­та нижних поперечных салазок, а правой — про­тив часовой стрелки рукоятку верхних салазок. Обточите правую часть поверхности шара. Проверьте обработанную поверхность соответ­ствующим шаблоном.

Обточите предварительно левую часть поверхности шара резцом 5 (рис. 7) от риски комбинированной подачей (левой рукой вра­щайте рукоятку винта нижних поперечных са­лазок, а правой — рукоятку винта верхних сала­зок по часовой стрелке). Проверьте полученный диаметр штангенциркулем, а шаровую поверх­ность — соответствующим шаблоном.

О бточите окончательно правую часть поверхности шара. Проходной прямой, чисто­вой резец 6 (рис. 8) подведите к поверхности заготовки против риски и коснитесь ее. Подай­те резец на врезание по лимбу на требуемую глубину резания комбинированной подачей вправо, обточите поверхность окончательно по стрелке, проверьте обработанную поверхность соответствующим шаблоном и возвратите резец в исходное рабочее положение.

Проверьте обточенную поверхность шаблоном. Сферическая поверхность шаблона I (рис. 9) должна плотно прилегать к обточенной поверхности 2.

ТЕХНОЛОГИЯ ОБУЧЕНИЯ

Тема 4.2. Обработка фасонных поверхностей (урок № 2)

Инструкционная

О бточите начисто левую часть поверх­ности шара. Резец 6 (рис. 10) подайте от сере­дины поверхности влево по стрелкам комбини­рованной подачей так же, как и при предвари­тельном обтачивании, проверяя обработанную фасонную поверхность по соответствующему шаблону.

Проверьте всю обточенную поверх­ность шара. Рабочая поверхность шаблона II (рис. 11) должна плотно прилегать к обточен­ной поверхности заготовки 3. Полученный диаметр проверьте штангенциркулем.

Обточите начисто цилиндрическую часть. Отрежьте изготовленную деталь по раз­меру отрезным резцом с режущей кромкой, расположенной под углом 80. 82° к оси голов­ки резца. Необходимо, чтобы на заготовке ос­тавалась бобышка, а деталь имела гладкую тор­цевую поверхность.

ТЕХНОЛОГИЯ ОБУЧЕНИЯ

Инструкционная

Тема 4.2. Обработка фасонных поверхностей (урок № 2)