Обработка бронзы на токарном станке

Исследование процесса резания бериллиевой бронзы Текст научной статьи по специальности « Технологии материалов»

Похожие темы научных работ по технологиям материалов , автор научной работы — М. Ф. Полетика

Текст научной работы на тему «Исследование процесса резания бериллиевой бронзы»

ТОМСКОГО ОРДЕНА ТРУДОВОГО КРАСНОГО ЗНАМЕНИ ПОЛИТЕХНИЧЕСКОГО

ИНСТИТУТА имени С. М. КИРОВА

ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА РЕЗАНИЯ БЕРИЛЛИЕВОЙ

(Представлена проф. докт. А. М. Розенбергом)

Одной из основных причин, тормозящих создание научно обоснованной теории обрабатываемости металлов резанием, является недостаточная разработанность теории стружкообразования, особенно в той ее части, которая касается влияния свойств обрабатываемого материала, в частности, механических его свойств на процесс образования стружки.

Экспериментальное изучение влияния механических свойств обрабатываемого материала на процесс резания может быть осуществлено двумя путями. Первый из них заключается в проведении опытов с большим числом разнородных обрабатываемых материалов и последующем кропотливом анализе их результатов. Не говоря уже об очень большой трудоемкости такого метода исследования, он может и не привести к цели, так как различные обрабатываемые материалы отличаются не только механическими, но и многими другими свойствами. Выявить влияние на процесс резания каждой группы свойств по отдельности довольно затруднительно.

Второй путь состоит в искусственном изменении того или иного комплекса свойств обрабатываемого металла. Применительно к механическим свойствам этого лучше всего достигнуть, производя предварительную термическую обработку исследуемого металла при различных режимах. Такой метод исследования значительно быстрее приводит к цели, чем первый.

Поставив перед собой задачу исследовать влияние механических свойств материала на процесс резания, мы выбрали в качестве обрабатываемого материала бронзу БрБ2, содержащую 1,87% бериллия. Именно этот сплав нас привлек потому, что он при изменении режима термической обработки меняет свои механические свойства, но не изменяет микроструктуру. Появляется возможность выделить влияние механических свойств на процесс резания в «чистом» виде.

Мы располагали бериллиевой бронзой только в виде прутков диаметром 24 мм. Поэтому из прутков были нарезаны образцы длиной 100 мм каждый. Все образцы были подвергнуты закалке, состоящей в нагреве до 780° с последующим охлаждением в воде. После этого их рассортировали на 4 группы, и произвели отпуск. Варьируя температуру и длительность отпуска для каждой из групп, мы получили четыре различные твердости Нв = 111, 200, 321, 360.

Геометрия заточки резца во всех опытах оставалась постоянной: передний угол — 10°, задний угол — 10%, угол наклона главной режу-

щей кромки — 0°, угол в плане—70°. Скорость резания изменялась во всем диапазоне, какой можно было обеспечить на станке 1К62 при ограниченном диаметре образца. Опыты проводились с четырьмя подачами. 0,07; 0,15; 0,26 и 0,34 мм/об. Глубина резания во всех опытах оставалась постоянной и равной 2 мм.

В каждом опыте измерялись усадка стружки, длина контакта стружки с резцом, температура и сила резания. Для измерения температуры резания был использован метод естественной термопары, причем тарировка последней производилась обычным способом, но отдельно для каждой группы образцов.

Измерение силы резания производилось с помощью двухкомпонент-ного упруго-электрического динамометра с индуктивными датчиками. Показания динамометра регистрировались тремя микроамперметрами, расположенными рядом на щите совместно с прибором для измерения температуры резания. В процессе опыта, после того как показания всех приборов стабилизировались, щит фотографировался с помощью фотоаппарата, закрепленного на стойке. Тем самым обеспечивалась одновременность всех четырех отсчетов.

В процессе обработки результатов измерения потребовалось из общих сил, измеренных динамометром, выделить силы, действующие на переднюю грань резца. Мы воспользовались для этого методом экстраполяции на пулевую подачу линий зависимости силы резания от подачи в условиях постоянства усадки стружки.

Опыты показали, что механические свойства обрабатываемого материала, в частности его твердость, очень существенно влияют на весь процесс стружкообразования. Это влияние заметно и при непосредственном наблюдении за процессом резания, но наиболее отчетливо обнаруживается при визуальном исследовании стружки и измерении ее усадки.

Кривые изменения усадки стружки в зависимости от скорости резания для одной из подач приведены на рис. 1. Из них прежде всего следует, что с ростом твердости обрабатываемого материала усадка стружки непрерывно снижается. Процесс образования стружки при резании мягкой бронзы весьма схож с процессом стружкообразования при обработке малоуглеродистой стали. Стружка здесь сливная, усадка велика. В области небольших скоростей резания наблюдается ярко выраженный нарост на резце, и как результат наростообразования кривая зависимости усадки стружки от скорости резания имеет характерные горб и впадину.

В отличие от стали, однако, падение усадки после перехода скорости в зону нароста происходит очень резко. Это, по-видимому, объяс-пяеся тем, что сразу возникает весьма устойчивый нарост, который в определенном промежутке скоростей мало меняет свою устойчивость, а с дальнейшим повышением скорости резнания столь же быстро исчезает. как и появился.

С повышением твердости бронзы до известного предела вид кривой £=-/’ (у) сохраняется, но усадка стружки непрерывно уменьшается, в том числе и на горбе характерной кривой ее изменения. Исключение составляет лишь зона образования нароста, где усадка остается примерно постоянной.

С дальнейшим повышением твердости обрабатываемого материала нарост исчезает, и с ростом скорости мы наблюдаем лишь плавное снижение усадки. Стружка постепенно меняет свой вид, переходя из слив-пой в суставчатую (элементы только намечены), а затем в элементную. При этом суставчатая и элементная стружки имеют характерное строение: текстура внутри элемента отсутствует и виден лишь более или менее тонкий контактный слой, как правило, сильно тскстурованный, который связывает элементы воедино.

Очень часто такая стружка (особенно это относится к элементооб-разной) по внешнему виду трудно отличима от сливной. Границы элементов обнаруживаются только после полировки и травления ее боковой стороны. Следует заметить, что такая же по строению стружка получается при обработке титановых сплавов.

Уменьшение усадки стружки с ростом скорости резания в зоне отсутствия нароста сопровождается, как это видно на рис. 2, падением среднего коэффициента трения стружки о резец; из рис. 3, на котором даны значения среднего нормального цк и среднего касательного цр напряжений на передней грани, рассчитанных по видимой площади контакта, мы также убеждаемся, что уменьшение коэффициента трения обусловлено ростом среднего нормального напряжения. Удельная же сила трения от скорости резания практически не зависит. Это значит, что механизм влияния скорости резания на процесс стружкообразова-ния при резании бронзы БрБ2 такой же, как и при обработке стали, ибо аналогичные результаты получены Н. Н. Зоревым ГР при точении сталей.

Из рассмотрения тех же фигур 2, 3 следует, что твердость обрабатываемого материала оказывает на коэффициент трения по существу гот же эффект, что и повышение скорости резания. С увеличением твердости коэффициент трения уменьшается, и это опять-таки есть результат повышения среднего .нормального давления на передней грани резца.

То обстоятельство, что всякое изменение усадки стружки связано с изменением среднего коэффициента трения стружки о резец,— факт, давно уже обнаруженный исследователями. Однако большинство из них склонно считать коэффициент трения .некоторой физически самостоятельной величиной, определяющей в конечном счете усадку. Результаты настоящего исследования убеждают нас в том, что это не так.

о го Uü ^ so 8û m m v mà

го 4о so 8ô m m tr

— Tßepdocn 1 X — Hi a — год • — 321 76 HB: .

В самом деле, коэффициент трения в условиях резания, когда трение обязательно сопровождается глубокими поверхностными деформациями в контактных слоях стружки, как ¡некоторая самостоятельная физическая величина, должен определяться сопротивлением деформации в этих слоях, то есть величиной среднего касательного напряжения в зоне контакта стружки с резцом. Однако несовпадение с экспериментом этого вполне естественного предположения вытекает как из наших опытов, так и из опытов Н. Н. Зорева, ибо с ростом скорости реза!ния касательное напряжение на передней грани остается постоянным, а коэффициент трения падает.

Читайте также  Расчет скорости резания при токарной обработке

Если в данном случае еще и могли бы возникнуть некоторые сомнения, так как повышение скорости резания влечет за собой увеличение температуры, что изменяет условия трения, то теперь они должны исчезнуть. С повышением прочностных характеристик обрабатываемого металла нужно ожидать увеличения удельной силы трения, и она действительно растет, как мы убеждаемся из рис. 3. Коэффициент трения же при этом не растет, а, наоборот, уменьшается. Температура резания в данном случае не играет никакой роли, ибо можно показать на основании наших же опытов, что указанная тенденция от нее не зависит.

Следовательно, коэффициент трения при резании не является самостоятельным физическим параметром обрабатываемого материала. Он, по-видимому, представляет собой некоторую обобщенную характеристику. напряженного состояния в зоне резания и, конечно, должен меняться согласованно с усадкой стружки, которая есть мера (пусть не вполне точная) деформации в этой зоне.

В связи с этим нецелесообразно ставить вопрос, что является определяющим: коэффициент трения или усадка стружки. Обе эти характеристики процесса резания условны и являются функциями независимых параметров, в число которых входят геометрия резца и элементы режима резания, а также некоторые характеристики обрабатываемого материала и материала инструмента.

1. Н. Н. Зоре в. Вопросы механики процесса резания. Машгиз, 1956.

Особенности токарной обработки металлоизделий

Токарные работы – популярный и востребованный способ обработки металла различного вида (нержавеющей стали, бронзы, титана, чугуна), с помощью которого из заготовки создают детали различных геометрических форм (сферических, конических, цилиндрических) для того или иного механизма.

Данный способ обработки осуществляется на токарном станке, который имеет сверла, различные виды резцов и другие режущие детали, с помощью которых с заготовки срезается заданный слой металла.

Сочетание различных видов движений во время токарной обработки позволяет обтачивать детали, имеющие конические, цилиндрические, резьбовые, сферические и другие виды поверхностей. С помощью этих станков осуществляется нарезка резьбы, обработка деталей растачиванием, сверлением, развертыванием, отрезание части заготовок.

Плюсами токарной обработки являются:

  • высокая точность, скорость и качество работы;
  • возможность обработки различных видов металлов и их сплавов: нержавеющей стали, меди, чугуна, бронзы, титана;
  • возможность обточки заготовок сложных форм (цилиндрических, сферических);
  • небольшое количество отходов (стружки).

Оборудование для токарных работ

Для токарной обработки металлоизделий используются токарно-винторезные станки, а также токарные станки с ЧПУ (числовым программным управлением). Важным критерием оборудования этого вида является скорость обработки. От нее зависит производительность работы.

Станки с ЧПУ используются для работы с диаметральными и линейными геометрическими величинами. С его помощью можно осуществлять любые виды токарной обработки и получать изделия различных параметров, в том числе нестандартных.

Перед началом работы над заготовкой мастер производит расчет подбора глубины резания, после этого на станке настраиваются параметры подачи и скорости. Расчет производится с учетом нескольких параметров: формы резца, металла, из которого изготовлен резец, а также типа металла детали, с которой предстоит работать.

К преимуществам токарных станков с ЧПУ относят:

  • высокий уровень антивибрационнойустойчивости;
  • возможность работы с любыми видами металлов: меди, чугуна, нержавеющей стали, титана;
  • высокую производительность;
  • наличие программ, отвечающих за предварительный нагрев узлов (это понижает уровень термической деформации деталей);
  • отсутствие зазоров в передаточных механизмах;
  • возможность работы с деталями, имеющими различную форму поверхности (в том числе цилиндрическую и сферическую).

Станки с числовым программным управлением оборудованы износостойкими направляющими, обладающими низкой силой трения, что повышает точность и скорость обработки. Направляющие могут быть установлены как горизонтально, так и вертикально.

Для наиболее эффективного использования токарного станка с ЧПУ важно правильно составить программу и подготовить весь процесс в целом.

Можно выделить основные принципы работы на токарных установках с ЧПУ:

  • 3 стадии процесса обработки: черновая, чистовая, а также отделочная;
  • необходимость соблюдения технологических и конструкторских правил, которые позволят снизить погрешности в работе;
  • обеспечение полного цикла обработки изделия при минимуме установок.

Процесс обработки состоит из нескольких переходов, которые в свою очередь делятся на отдельные этапы. Для того чтобы правильно запрограммировать такой станок важно выработать четкую последовательность действий.

Токарные станки с ЧПУ – это универсальное оборудование для обработки, которое используется для серийного изготовления металлоизделий

Особенности обрабатывающих инструментов в токарных станках

Благодаря многообразию обрабатывающих инструментов в токарной установке можно выполнять разнообразные виды обработки. Наиболее часто используются резцы. Они отличаются друг от друга формой режущей поверхности. Именно от нее зависит, какой тип обработки будет производиться.

Резцы для токарного станка выполнены из материалов, прочность которых выше прочности обрабатываемого металла. Они изготавливаются из титана, вольфрама, тантала. Для работ, требующих высокой точности обточки, применяют алмазные или керамические резцы.

Резцы в токарных станках в зависимости от направления движения подразделяются на правые и левые. По форме и размещению лезвия резцы бывают:

  • прямые;
  • отогнутые;
  • оттянутые.

В зависимости от назначения режущие элементы бывают:

  • фасонными;
  • резьбовыми;
  • отрезными;
  • подрезными;
  • канавочными;
  • расточными;
  • проходными.

Для грамотного подбора резца необходимо учитывать угол между направлением подачи и кромкой режущего элемента.

Упорные проходные резцы применяются для сферических, торцевых и цилиндрических заготовок. Прямые и отогнутые резцы подбирают для обработки наружных поверхностей. Отрезные – для отрезания частей металлоизделия и обточки канавок. Для работы с фасонными заготовками (длина которых составляет менее 4 см) используют стержневые, радиальные, тангенциальные круглые фасонные резцы.

Различные виды резцов, использующихся в токарных работах

СПК «Восток» оказывает услуги токарной обработки металлоизделий на станках с ЧПУ. Принимаем заказы на любой объем (от единичных до серийных партий изделий). Гарантируем высокое качество и приемлемые цены.

Режимы и особенности токарной обработки металла

[Токарная обработка] – один из распространенных методов обработки металла, посредством которого обычная стальная заготовка становится подходящей деталью для механизма.

Для токарных работ используются токарные станки, инструменты и приспособления в виде резцов, которые являются многофункциональными и способны создавать детали любых геометрических форм: цилиндрических, конических, сферических из всех металлов: титана, бронзы, нержавеющей стали, чугуна, меди и др.

Токарная технология

Токарная обработка металла производится на токарном станке, имеющим сверла, резцы и иные режущие приспособления, срезающие слой металла с изделия до установленной величины. Является оптимальной для работы с деталями из нержавеющей стали.

Вращение обрабатываемой детали называется главным движением, а постоянное перемещение режущего инструмента обозначается движением подачи, обеспечивающим непрерывную резку до установленных показателей.

Возможность сочетать различные движения позволяет обтачивать на токарном устройстве детали резьбовых, конических, цилиндрических, сферических и многих других поверхностей.

Также на токарных устройствах нарезается резьба, отрезаются части деталей из разных металлов и нержавеющей стали, обрабатываются различные отверстия сверлением, развертыванием, растачиванием. Все процессы подробно представлены на видео.

Для таких видов резания обязательно нужно использовать разнообразные измерительные приспособления (штангенциркули, нутромеры и т.д.).

Эти инструменты и приспособления определяют формы и размеры, и иные параметры деталей, изготовленных из различных материалов: свинца, железа, титана, нержавеющей стали и др.

Технология токарной обработки следующая. Когда под воздействием усилия в деталь врезается кромка режущего инструмента, данная кромка отмечает зажим обрабатываемого изделия.

В это время резцом удаляется лишний слой металла, превращающийся в стружку. Принцип резания можно посмотреть на видео.

Читайте также  Какие резцы применяют для обработки наружных поверхностей?

Стружка подразделяется на следующие виды:

слитая — возникает при высокоскоростной обработке олова, меди, пластмасса, мягкой стали;

элементная — образовывается при низкоскоростной обработке твердого металла, например, титана;

надлом — образовывается при обработке малопластичных заготовок;

ступенчатая — образовывается при среднескоростной обработке металлов средней твердости.

Для производительного резания нужно правильно произвести расчет режима.

Расчет режимов производится на основе справочных и нормативных сведений, которые объединяет специальная таблица.

Таблица отображает режимы скорости резания для разных материалов: меди, чугуна, титана, латуни, нержавеющей стали и т.д. Также таблица отображает плотность и другие физические параметры материала.

Расчет режимов служит гарантией подбора оптимальных значений всех показателей и обеспечения высокоэффективного резания стали.

Любой расчет начинается с подбора глубины резания, после чего устанавливается подача и скорость.

Расчет должен выполнять строго в данной последовательности, так как скорость больше всего влияет устойчивость и износ резца.

Расчет режимов будет идеальным, если учесть геометрическую форму резца, металл изготовления резца и материал обрабатываемой заготовки.

В первую очередь, производится расчет величины шероховатости заготовки.

Исходя из данного показателя, выбирается оптимальный способ обточки поверхностей заготовки, таблица содержит данные значения.

Таблица содержит данные, указывающие на то, какой инструмент рекомендуется для резания.

Нужно иметь в виду, что таблица также содержит иллюстрации, демонстрирующие рациональные способы токарной обработки поверхностей разных металлов: олова, алюминия, титана, меди, нержавеющей стали.

Расчет глубины высчитывается показателем припуска на обточку поверхностей. На расчет величины подачи влияет уровень требуемой чистоты обточки.

Максимальные показатели выставляются для черновой обработки, минимальные – для чистовой.

Расчет скорости обработки поверхностей основывается на основе полученных значений по формулам. Допускается брать скорость, значения которой содержит таблица.

Также необходим расчет усилия резания по эмпирическим формулам, установленным для каждого типа обработки.

Преимуществами токарного резания можно назвать:

возможность производства деталей самых сложных форм: сферических, цилиндрических и др.;

возможность обработки любых металлов (и деталей из них) и сплавов: бронзы, нержавеющей стали, чугуна, титана, меди;

высокая скорость, качество и точность обработки металла и деталей;

минимальное количество отходов, так как образовавшаяся стружка может повторно переплавляться и использовать для создания деталей.

Какие используются резцы?

Широкий спектр токарных работ обеспечивается разнообразием обрабатывающих инструментов. Наиболее распространенным инструментом являются резцы.

Ключевое отличие всех резцов — форма режущей кромки, влияющей на тип обработки.

Все режущие приспособления изготовлены из металлов, прочность которых превышает прочность обрабатываемого изделия: вольфрама, титана, тантала.

Также можно встретить резцы керамические и алмазные, использующиеся для обточки, требующей высокой точности.

На эффективность работы оборудования влияет глубина и скорость обработки, величина продольной подачи заготовки.

Данные параметры обеспечивают:

высокую скорость вращения шпинделя механизма и обточки детали;

высокую устойчивость устройства для рассекания;

максимально допустимое количество образовывающейся стружки.

Скорость резки зависит от вида металла, типа и качества режущего приспособления. Показатель обточки и скорость рассекания устанавливают частоту вращения шпинделя.

Токарный механизм может иметь чистовые или черновые резцы.

Геометрические размеры режущего приспособления позволяют срезать малые и большие площади слоя. По направлению движения резцы делятся на правые и левые.

По размещению лезвия и форме резцы бывают следующих видов:

оттянутые (когда ширина резца меньше ширины крепления).

По назначению режущие приспособления подразделяются на:

  • резьбовые;
  • расточные;
  • фасонные;
  • проходные;
  • канавочные;
  • подрезные;
  • отрезные.

Эффективность токарной обработки значительно увеличивается при грамотном подборе геометрии резца, влияющей на качество и скорость обработки.

Для правильного выбора нужно знать про углы, представляющие собой углы между направлением подачи и кромками режущего инструмента.

Углы бывают следующих видов:

  • вспомогательные;
  • главные;
  • при вершине.

Угол при вершине выставляется в зависимости от расточки резца, а главный и вспомогательный – от установки резца.

При больших показателях главного угла снизится стойкость резца, так как в работе будет только небольшая часть кромки.

При низких показателях главного угла, резец будет устойчивым, что обеспечит эффективную обработку резцом.

Для тонких деталей средней жесткости главный угол выставляется в значении 60-90°, для деталей с большим сечением выставляется угол в 30-45°.

Вспомогательный угол для создания деталей должен составлять 10-30°. Большое значение угла ослабит вершину резца.

Для торцовых, сферических и цилиндрических поверхностей деталей одновременно используются упорные проходные резцы.

Для наружных поверхностей используются отогнутые и прямые резцы, отрезные резцы применяются для обточки канавок и отрезания определенных частей изделия.

Обточка фасонных поверхностей, у которых образуется линия длиной до 4 см, осуществляется фасонными резцами круглыми, стержневыми, тангенциальными и радиальными по направлению подачи.

Какое оборудование используется?

Самым востребованным оборудованием для резания поверхностей является токарно-винторезный станок, который считается широко универсальным.

Основными узлами данного оборудования являются:

передняя бабка на станке, имеющая коробку скоростей и шпиндель, и задняя бабка, оснащенная корпусом, продольной салазкой и пинолью;

суппорт – верхне- и среднеполочные, продольные нижние салазки на станке, держатель резца;

станина горизонтального плана с тумбами, в которых расположены двигатели на станке;

Главным критерием токарного станка считается скорость, напрямую увеличивающая производительность.

Для получения высокоточных линейных и диаметральных геометрических величин часто используются программируемые станки с ЧПУ.

Плюсами резания механизмом с ЧПУ являются:

высокая антивибрационная устойчивость;

наличие программ предварительного нагрева узлов, что снижает термическую деформацию заготовок;

отсутствие станочных приводов-зазоров в передаточных устройствах;

рассекание любых металлов: чугуна, меди, титана, нержавеющей стали и др.;

обточка поверхностей любых форм: сферических, цилиндрических и т.д.

Все устройства с ЧПУ оснащены износостойкими направляющими с низкими показателями силы трения, что обеспечивает высокую точность и скорость обработки.

В устройстве с ЧПУ направляющие могут быть расположены вертикально и горизонтально.

Для максимально эффективного использования токарного устройства с ЧПУ должен быть тщательно подготовлен весь процесс и составлена программа управления.

Важным моментом является грамотное связывание системы координат механизма с ЧПУ, положение обрабатываемой заготовки и исходной точки передвижения режущего инструмента.

Основой программирования механизма с ЧПУ является движение режущего приспособления по отношению к системе координат двигателя, которая находится в состоянии покоя.

Обработка деталей механизмом с ЧПУ производится следующим образом:

Разделение процесса на 3 стадии: черновую, чистовую и дополнительную отделочную. Если есть возможность, то последние оба вида отделки нужно совместить, что увеличит производительность и снизит трудоемкость;

Соблюдение конструкторских и технологических правил для уменьшения погрешностей крепления и размещения детали;

Обеспечение полной обработки детали при минимальном количестве установок;

Рациональная работа с деталями.

Важной частью процесса резания на устройстве с ЧПУ является, так называемая, отдельная операция, подразумевающая обработку одного изделия на одном станке.

Процесс состоит из нескольких переходов, которые делятся на самостоятельные проходы.

Правильное программирование механизма с ЧПУ нуждается в разработке последовательности процесса.

Для этого нужно задать общее количество установок, количество переходов и проходов, тип обработки.

Также для резания используются такие виды станков, как токарно-револьверные, предназначенные для сложных изделий, токарно-карусельные, многорезцовые полуавтоматические, токарно-винторезные, токарно-фрезерные, лоботокарные.

Частое применение получили винторезные и карусельные станки. Отличаются карусельные станки возможностью обработки крупных заготовок, на винторезном механизме это невозможно.

В токарно-револьверном оборудовании режущие приспособления фиксируются в барабане.

Такой вид оборудования оснащается приводными блоками, расширяющими спектр работ в отличие от стандартных устройств, например сверление отверстий, нарезание резьбы, фрезеровка.

Используются подобные станки на крупных предприятиях.

С использованием токарного обрабатывающего центра выполняется токарно-фрезерная обработка в полуавтоматическом режиме.

Токарно-фрезерная обработка часто используется для титана, алюминия и других сложных в обработке материалов.

Читайте также  Обработка ржавчины ортофосфорной кислотой перед покраской

Токарная обработка металла – один из популярных методов резания любых металлов: алюминия, титана, меди, олова и других, однако осуществить такую обработку можно лишь на предприятии, что обусловлено использованием станков.

Технология резания представлена на видео в нашей статье.

Механическая обработка бронзы

Предложения на покупку

Куплю кабель, провод оптом с хранения, лежалый, неликвиды, монтажные остатки, с Госрезерва, с Росрезерва. Крупный опт. Оплата нал, б/нал. Наш вывоз из любого региона России и Казахстана! (ВВГ, АВВГ, ВБ.

Куплю кабель дорого! Алюминиевый, медный, силовой , контрольный. Провода с хранения, с истекшим сроком годности, б/у. Оплата нал/ безнал по договоренности. Viber. WhatsApp. Игнат (Транскаб НППнг HF, .

Предложения на продажу

Лента 79НМ 1х200 мм 74 кг 1600 руб/кг нал Лист СП40 0, 3х600х2000 15 шт 1000 руб/кг нал Проволока ВТ6св ф4 4, 6 кг бирка 2000 руб/кг нал Проволока ВТ6св ф5 40 кг(20+20) темная 1500 руб/кг нал Проволока .

Осуществляем доставку груза по Нижнему Новгороду, Нижегородской области и России. Профессиональная перевозка и экспедирование; металлопроката, труб, оборудования, стройматериалов, леса и др… Имеется в.

Спрос на продукцию, цены

Куплю арматуру , швеллер, уголок, двутавр балку, листовое железо (горячий, холодняк), лист рифленый, трубу профильную, трубу ЭС, БШ, оцинкованное железо, просечку, профнастил, проволоку, круги Все раз.

Предложения на поставку продукции, цены

Продадим Балку: Балка леж. 35Б1 — 80000, 00 руб/тн Балка б/у 35Б2 — 80000, 00 руб/тн Балка леж. 35К1 — 80000, 00 руб/тн Балка б/у 35К2 — 80000, 00 руб/тн Балка б/у 36 — 65000, 00 руб/тн Балка б/у 36М — 650.

Продадим Балку горячекатанную: Балка б/у 14 (148х100 6х9) — 65000, 00 руб/тн Балка б/у 14Б2 — 65000, 00 руб/тн Балка б/у 16Б1 — 75000, 00 руб/тн Балка б/у 16Б2 — 75000, 00 руб/тн Балка б/у 18Б1 — 70000, 0.

Товары и услуги

Группа компаний ЕвроРесурс продает механические посевные комплексы Агратор М культиваторного типа, которые предназначены для прямого посева с полной разделкой стерни и минимальной технологии возделыва.

Обработка заготовки из различных материалов при помощи механического воздействия станка.

Характеристики механического пистолета для герметика: Изготовлен из прочного, надежного пластика армированного стекловолокном. Эргономичная рукоятка для безопасной и неустанной работы. Быстрая и легка.

Новости и события

Ученые НИТУ «МИСиС» совместно с коллегами из Института структурной.

Волгоградский Завод Цветных Металлов с 2002 года выпускает прокат из латуни, бронзы , медную катанку и чугун на базе Волгоградского завода электронного машиностроения. Мощность предприятия составляет более 3500 тонн продукции в год.

От MetalTorg.Ru добавим, что для отливки колоколов применяется колокольная бронза (80% меди, 20% олова), тогда как мелкие российские монеты традиционно производятся с применением латуни (медно-цинковый сплав).

В Улан-Удэ с начала года на пунктах приема лома цветных и черных металлов (меди, алюминия, свинца, бронзы , латуни и др.) цены выросли в среднем на 10 — 20%.

Аналитика и обзоры

К примеру, пропиткой изделия из стального порошка более легкоплавкими сплавами ( бронзой и т.д.).

Только на плоский прокат российскими металлургическими заводами ежегодно наносится более 150 тыс. т цинка. Остальное примерно поровну распределяется между цветной металлургией ( бронза , латунь) и химической промышленностью (белила, резины и т.п.).

Цинк – один из наиболее связанных с черной металлургией цветных металлов. Первейшей областью его применения является цинкование стальной продукции, далее – производство латуней и бронз , «на задворках» – все остальные варианты.

Каталог организаций и предприятий

. ЭИ-961Ш (13Х11Н2В2МФШ), ЭП-222 (07Х21Г7АН5), ЭП-33ВД (10Х11Н23Т3МР ВД) и др.; А также: — Латунь: Л63, ЛАЖ60-1-1, ЛЖМц59-1-1, ЛЖС58-1-1, ЛМц58-2, ЛО62-1, ЛС59-1, ЛС63-3; — Бронза : Бр Амц9-2, БрКМц3-1; — А также медь, алюминий, фторопласт…

. Титановый прокат • Медный прокат, латунь, бронза • Алюминий прокат, дюраль • Нержавеющие листы, круги, трубы • Горячекатаные и.

Наше производство искробезопасного инструмента молотки кувалды киянки из сплавов меди, латуни, бронзы , алюминияхорошо зарекомендовала себя на рынке, нас знают и нам доверяют.

Медную трансформаторную шину (медная обмотка трансформатора разделанная механическим путем и путем обжига).

Прайс по запросу. Титан: ВТ1-00, ВТ1-0, ВТ3-1, ВТ5, ВТ5-1, ВТ6, ВТ8, ВТ9, ВТ14, ВТ16 , ВТ20, ВТ22, ОТ4, ОТ4-1, ОТ4-0, ПТ3В, 3М, ПТ7М, 2В и др. Бронза : БрБ2, БрБНТ, БрХ, БркМц3-1, БрОФ, БрОЦ4-3 и др.

Производим запасные части из бронзы для пресового, размольно-дробильного, пищевого и любого другого оборудования.В отдельных статьях ниже, приведены основные характеристики и свойства бронзовых втулок, в зависимости от марки бронзового сплава.

Как выполняются токарные работы по металлу: советы экспертов

– один из распространенных методов обработки металла, посредством которого обычная стальная заготовка становится подходящей деталью для механизма.

Для токарных работ используются токарные станки, инструменты и приспособления в виде резцов, которые являются многофункциональными и способны создавать детали любых геометрических форм: цилиндрических, конических, сферических из всех металлов: титана, бронзы, нержавеющей стали, чугуна, меди и др.

Принципы токарной обработки

Технология токарных работ по металлу предполагает использование специальных станков и режущего инструмента (резцы, сверла, развертки и др.), посредством которого с детали снимается слой металла требуемой величины. Токарная обработка выполняется за счет сочетания двух движений: главного (вращение заготовки, закрепленной в патроне или планшайбе) и движения подачи, совершаемого инструментом при обработке деталей до заданных параметров их размера, формы и качества поверхности.

За счет того, что существует множество приемов совмещения этих движений, на токарном оборудовании работают с деталями различной конфигурации, а также осуществляют целый перечень других технологических операций, к которым относятся:

  • нарезание резьбы различного типа;
  • сверление отверстий, их растачивание, развертывание, зенкерование;
  • отрезание части заготовки;
  • вытачивание на поверхности изделия канавок различной конфигурации.

Основные виды токарных работ по металлу

Благодаря такой широкой функциональности токарного оборудования на нем можно сделать очень многое. Например, с его помощью выполняют обработку таких изделий, как:

  • гайки;
  • валы различных конфигураций;
  • втулки;
  • шкивы;
  • кольца;
  • муфты;
  • зубчатые колеса.

Естественно, что токарная обработка предполагает получение готового изделия, которое соответствует определенным стандартам качества. Под качеством в данном случае подразумевается соблюдение требований к геометрическим размерам и форме деталей, а также степени шероховатости поверхностей и точности их взаимного расположения.

Для обеспечения контроля над качеством обработки на токарных станках применяют измерительные инструменты: на предприятиях, выпускающих свою продукцию крупными сериями, – предельные калибры; для условий единичного и мелкосерийного производства – штангенциркули, микрометры, нутрометры и другие измерительные устройства.

Измерительные инструменты, часто используемые в токарном деле

Первое, что рассматривают при обучении токарному делу, – это технология обработки металлов и принцип, по которому она осуществляется. Заключается этот принцип в том, что инструмент, врезаясь своей режущей кромкой в поверхность изделия, зажимает его. Чтобы снять слой металла, соответствующий величине такого врезания, инструменту надо преодолеть силы сцепления в металле обрабатываемой детали. В результате такого взаимодействия снимаемый слой металла формируется в стружку. Выделяют следующие разновидности металлической стружки.

Такая стружка формируется тогда, когда на высоких скоростях обрабатываются заготовки, выполненные из мягкой стали, меди, олова, свинца и их сплавов, полимерных материалов.

Образование такой стружки происходит, когда на небольшой скорости обрабатываются заготовки из маловязких и твердых материалов.

Стружка такого вида получается при обработке заготовок из материала, отличающегося невысокой пластичностью.

Формирование такой стружки свойственно для среднескоростной обработки заготовок из стали средней твердости, деталей из алюминиевых сплавов.