Аспирация для деревообработки своими руками

Циклон из бочки своими руками. Опыт FORUMHOUSE

Древесина всегда считалась экологичным и безопасным материалом. Мелкая древесная пыль, образующаяся во время обработки деревянной заготовки, не так уж безобидна, как может показаться. Ее вдыхание отнюдь не способствует насыщению организма полезными микроэлементами. Накапливаясь в легких и верхних дыхательных путях (а древесная пыль не перерабатывается организмом), она медленно, но результативно уничтожает дыхательную систему. Крупная стружка постоянно скапливается возле станков и рабочих инструментов. Убирать ее лучше сразу, не дожидаясь появления непреодолимых завалов в пространстве столярной мастерской.

Для того чтобы поддерживать в домашней столярке необходимый уровень чистоты, можно купить дорогостоящую вытяжную систему, состоящую из мощного вентилятора, циклона, стружкоуловителей, емкости для стружки и вспомогательных элементов. Но пользователи нашего портала – не из тех, кто привык покупать то, что можно сделать своими руками. Используя их опыт, любой может собрать вытяжную систему, мощность которой будет соответствовать потребностям небольшой домашней мастерской.

Пылесос для сбора опилок

Стружкоотсос с использованием обычного бытового пылесоса – наиболее бюджетный вариант из всех существующих решений. И если вам удастся задействовать в работу своего старого помощника для уборки, который из жалости до сих пор не был выброшен на помойку, значит, присущая вам бережливость еще раз сослужила для вас добрую службу.

Моему пылесосу больше пятидесяти лет (марка – «Уралец»). Вполне справляется с ролью стружкососа. Тяжелый он только, как мои грехи, но умеет не только сосать, но и дуть. Иногда этой возможностью пользуюсь.

Сам по себе бытовой пылесос, установленный на почетное место в мастерской в качестве стружкоотсоса, будет бесполезен. И основная тому причина – слишком малый объем мешка (емкости) для сбора пыли. Именно поэтому между пылесосом и станком должен находиться дополнительный узел вытяжной системы, состоящий из циклона и объемного резервуара для сбора опилок.

Самая простая установкапылесос и циклон. Причём, пылесос можно использовать самый домашний. Вместо циклона (цилиндрического конуса) можно использовать разделительную крышку.

Пылесос для опилок своими руками

Схема рассматриваемого нами стружкоотсоса предельно проста.

Устройство состоит из двух основных модулей: циклон (поз. 1) и емкость для стружки (поз. 2). Принцип его работы следующий: с помощью пылесоса в камере циклона создается разрежение. Из-за разницы давлений внутри и снаружи устройства опилки вместе с воздухом и пылью поступают во внутреннюю полость циклона. Здесь под действием сил инерции и тяжести механические взвеси отделяются от воздушного потока и падают в нижнюю емкость.

Рассмотрим конструкцию устройства более подробно.

Циклон

Циклон можно сделать в виде крышки, которая устанавливается поверх накопительной емкости, а можно просто совместить эти два модуля. Для начала рассмотрим второй вариант – циклон, выполненный в корпусе емкости для стружки.

Первым делом нам следует приобрести резервуар с подходящим объемом.

Емкость – 65 л. Брал по принципу – нужны объем и удобства во время переноски заполненной емкости. У этой бочки присутствуют ручки, что очень удобно для ее очистки.

Вот список дополнительных элементов и материалов, которые нам понадобятся для сбора устройства:

  • Винты, шайбы и гайки – для крепления входного патрубка;
  • Отрезок канализационной трубы с манжетами;
  • Переходная муфта (с канализационной трубы на всасывающий патрубок пылесоса);
  • Пистолет с монтажным клеем.

Пылесос из бочки своими руками: последовательность сборки

В первую очередь в боковине резервуара проделывается отверстие под входной патрубок, который будет расположен по касательной к корпусу. На рисунке изображен вид с наружной стороны резервуара.

Изнутри входной патрубок выглядит следующим образом.

Щели между трубой и стенками резервуара следует залить монтажным герметиком.

На следующем этапе проделываем отверстие в крышке, вставляем туда переходную муфту и тщательно герметизируем все щели вокруг патрубка. В конечном итоге конструкция стружкоотсоса будет иметь следующий вид.

Пылесос подсоединяется к верхнему выходу устройства, а патрубок, отводящий стружку от станка, вдевается в боковую трубу.

Как видим, представленная конструкция не оснащается дополнительными фильтрами, что не сильно отражается на качестве очистки воздуха.

Сделал стружкоотсос по мотивам темы. За основу взят пылесос «Ракета» мощностью 400 Вт и бочка объемом 100 л. После сборки агрегата успешно проведены испытания. Все работает, как надо: опилки – в бочке, мешок пылесоса пуст. Пока что пылесборник подведен только к фрезеру.

Как бы там ни было, но определенный процент древесной пыли циклон задержать все-таки не может. И для того, чтобы довести степень очистки до максимума, некоторые пользователи нашего портала задумываются над необходимостью установки дополнительного фильтра тонкой очистки. Да, фильтр нужен, но не всякий фильтрующий элемент будет уместен.

Я думаю, что после циклона фильтр тонкой очистки ставить не совсем правильно. Вернее, нужно ставить, но замучаешься его чистить (очень часто придется). Там и просто фильтрующая ткань прокатит (типа мешка в пылесосе). У меня в Корвете верхний мешок задерживает основную массу мелкой пыли. Я это вижу, когда снимаю нижний мешок для удаления опилок.

Тканевый фильтр можно создать, прикрепив каркас к верхней крышке циклона и обтянув его плотным материалом (можно брезентом).

Основная задача циклона состоит в том, чтобы отводить опилки и пыль из рабочей зоны (от станка и т.п.). Поэтому качество очистки воздушного потока от мелкодисперсных взвесей играет в нашем случае второстепенную роль. А, учитывая, что стандартный пылеприемник, установленный в пылесос, обязательно задержит оставшийся мусор (неотфильтрованный циклоном), мы добьемся необходимой степени очистки.

Циклон-крышка

Как мы уже говорили, циклон можно сделать в виде крышки, которая будет одеваться на накопительный резервуар. Действующий пример подобного устройства представлен на фото.

Стружкоотсос типа циклон своими руками

При механической обработке различных материалов может образовываться большое количество стружки. С ее удалением ручным способом возникает много трудностей. Для существенного упрощения рассматриваемой процедуры стали использовать специальные приспособления, называемые стружкоотсосами. Их можно встретить в специализированных магазинах, стоимость варьирует в достаточно большом диапазоне, что связано с функциональностью, производительностью и популярностью бренда. При желании подобное оборудование можно изготовить своими руками, для чего достаточно знать разновидности и принцип работы.

Принцип работы

Стружкоотсос типа циклон своими руками можно только после определения основных принципов работы. К особенностям можно отнести нижеприведенные моменты:

  1. К основному корпусу подключается гофрированный шланг небольшого сечения, который концентрирует и усиливает тягу. На наконечнике может быть различная насадка, все зависит от конкретной поставленной задачи.
  2. В верхней части конструкции расположен двигатель, который напрямую связан с крыльчаткой. При вращении воздух разряжается, за счет чего создается требующаяся тяга.
  3. При всасывании стружка оседает в специальной емкости, а воздух выводится через специальный патрубок, на котором устанавливается фильтр грубой очистки.
  4. На выходном патрубке устанавливается еще фильтр тонкой очистки, который задерживает мелкие частицы и пыль.

Принцип работы циклона

В целом можно сказать, что принцип работы стружкоотсосов типа циклон достаточно прост, за счет чего конструкция характеризуется надежностью.

Типы стружкоотсосов

Практически все модели стружкоотсосов типа циклон схожи. При этом основные механизмы, к примеру, двигатель или система циклона могут несколько отличаться, что и определяют основную классификацию. Все стружкотсосы типа циклон условно можно разделить на несколько категорий:

  1. Для бытового применения.
  2. Универсальные.
  3. Для профессионального применения.

Выбирая модель для домашней мастерской следует уделить внимание двум первым группам оборудования. Эта рекомендация связана с тем, что их стоимость должна быть относительно невысокой, при этом производительности будет достаточно.

При частом проведении работы с мастерской, большом количество стружек и при профессиональном предоставлении услуг по уборке мастерских и других помещений нужно рассматривать при выборе стружкоотсосов типа циклон с профессиональной группы. Это связано с тем, что оно характеризуется более высокой производительностью и надежностью, может выдерживать длительное применение.

Устройство стружкоотсоса типа циклон

Большинство моделей напоминает обычный пылесос, который за счет сильной тяги всасывает крупные и мелкие стружки. Однако, использовать даже мощный и качественный пылесос для проведения уборки мастерской нельзя. Основными конструктивными элементами можно назвать:

  1. Устанавливается электродвигатель фланцевого типа, мощность которого составляет всего 3,5 кВт.
  2. Для разряжения воздуха устанавливается вентилятор с прочной и устойчивой к механическому воздействию крыльчаткой. Она должна быть достаточно большой для создания требующей тяги.
  3. Циклон предназначается для очищения воздуха, который будет выбрасываться наружу. Его устройство рассчитано на фильтрацию крупных элементов.
  4. Многоступенчатый фильтр существенно повышает эффективность проводимой процедуры. Это связано с тем, что на первичном этапе происходит отделение крупных элементов, после чего отделяются мелкие. За счет многоступенчатой чистки можно существенно продлить срок эксплуатации фильтра и повысить его эффективность.
  5. Нижний циклон предназначается для непосредственного забора стружки.
  6. Сборный мешок из прочного материала предназначен для временного хранения стружки и другого мусора, которые были отделены от проходящего потока воздуха.
Читайте также  Обработка дна автомобиля от ржавчины

Качественные модели имеют герметичный корпус, который обшивается звукопоглощающими панелями. Для управления стружкоотсосом типа циклон размещается электрический или механический блок, для подключения гофрированного шланга с насадкой должно быть специальное отверстие.

Стружкоотсос типа циклон своими руками изготовить несложно, так как он во многом напоминает обычный пылесос с большим количеством фильтрующих элементов и высокой мощностью. Устройство циклона деревообработки характеризуется высокой надежностью, при соблюдении рекомендаций по эксплуатации устройство прослужить длительный срок.

Конструкционные особенности

В большинстве случаев при самостоятельном изготовлении стружкоотсоса типа циклон устанавливается двигатель малой и средней производительности, который может питаться от стандартной сети 220В.

Более мощные агрегаты снабжаются трехфазными двигателями, с питанием которых в бытовых условиях возникает довольно много трудностей.

Среди конструктивных особенностей следует отметить тот момент, что крыльчатка устанавливается для обеспечения спирального завихрения воздушного потока. При этом тяжелые частицы сбрасываются в специальную емкость, после чего центробежная сила снова поднимает воздух для его удаления.

Подготовительные работы

При изготовлении конструкции своими руками можно существенно сэкономить, однако некоторые механизмы все же самостоятельно не собрать. Примером можно назвать наиболее подходящий двигатель и крыльчатку. К подготовительному этапу можно отнести следующие действия:

  1. Формирование плана действий по сборке самодельного оборудования.
  2. Поиск подходящего электродвигателя, проверка его состояния.
  3. Подбор других механизмов, которые не могут быть изготовлены своими руками.

В столярной мастерской многое, что требуется для создания стружкоотсосов типа циклон, можно изготовить своими руками.

Инструменты

В зависимости от выбранной схемы могут потребоваться самые различные инструменты. Проще всего наружный корпус изготовить из дерева. Именно к нему будут подсоединяться другие элементы. Рекомендуемый набор инструментов следующий:

  1. Индикатор и мультиметр.
  2. Стамеска и другие инструменты для работы с деревом.
  3. Шуруповерт и различные отвертки, молоток.

Простота конструкции определяет то, что ее можно изготовить при наличии самых распространенных инструментов.

Материалы и крепеж

Создаваемый прибор должен быть легким и герметичным, а также выдерживать давление, оказываемое при завихрении воздуха. Для его изготовления потребуются:

  1. Корпус можно собрать из фанеры, толщина которой около 4 мм. За счет этого конструкция будет прочной и легкой.
  2. Для изготовления других деталей также потребуются бруски дерева различной толщины.
  3. Поликарбонат.
  4. Фильтр можно взять от ВАЗ инжекторного типа. Подобный фильтр стоит дешево, прослужит довольно долго.
  5. Двигатель можно снять со старого мощного пылесоса, крыльчатка будет крепится на выходном валу.
  6. Для соединения основных элементов потребуются винты, саморезы, болты с гайками, а также герметик.

Пластиковый корпус для циклона

После нахождения всего необходимого можно приступать к выполнению работы.

Изготовление циклонного фильтра

Как ранее было отмечено, изготовить фильтр достаточно сложно, лучше всего приобрести дешевый уже готовый вариант исполнения. Однако, для него также потребуется посадочное герметичное место.

Посадочное место также изготавливается из дерева. В этом случае главное правильно выбрать подходящий диаметр отводящего отверстия, так как слишком малый приведет к снижению пропускной способности. Крепить фильтр не нужно, достаточно создать для него блок, который будет идеально подходить по своим размерам.

Создание фиксирующего кольца и фигурной вставки

Для фиксации поликарбоната при изготовлении корпуса требуются деревянные кольца. Они должны иметь внутренний диаметр, обеспечивающий требуемый объем накопительного бака. Между двумя фиксирующими кольцами будут расположены вертикальный планки, удерживающие листы поликарбоната.

Изготовить подобные кольца в домашней мастерской можно при наличии соответствующих навыков и оборудования. При этом не стоит забывать о том, что они должны обладать высокой прочностью.

Установка фиксирующего кольца

Сборку корпуса можно начать с размещения фиксирующих колес и листов поликарбоната. Среди особенностей данного этапа можно отметить следующие моменты:

  1. Листы фиксируются с обоих сторон планками.
  2. Соединение проводится при помощи саморезов.
  3. Для повышения герметизации в нижнем и верхнем кольце создаются прорези для листов, после установки которых швы заделываются герметиком.

Самодельный циклон для пылесоса

После сборки корпуса можно приступить к установке других элементов конструкции.

Установка бокового патрубка

Для того чтобы исключить вероятность разрыва конструкции из-за засорения фильтрующего элемента устанавливается боковой патрубок с предохранительным клапаном. Для этого в листе поликарбоната создается отверстие, которое с обоих сторон закрывается корпусом предохранительного патрубка.

Между деревянным планками и стенкой следует положить резиновую прокладку, можно повысить степень герметизации путем использования герметика. Крепиться элемент на корпусе при помощи болтов и гаек.

Установка верхнего ввода

Всасывание стружки и воздуха происходит с верхней части конструкции. Для размещения верхнего ввода создается небольшой корпус, в котором размещается патрубок от старого пылесоса.

При использовании специального патрубка обеспечивается надежная фиксация всасывающего шланга, который, к тому же, при необходимости можно будет быстро снять. Именно поэтому не стоит его изготавливать своими руками.

Установка фигурной вставки

Фигурная вставка также требуется для соединения входного патрубка. Она должна быть расположена так, чтобы воздух с частицами поступал без затруднений.

Как правило, располагается фигурная ставка напротив вентилятора, за счет которого и осуществляется завихрение воздушного потока. Швы лучше всего обработать герметиком, что повысит степень изоляции конструкции.

Сборка циклонного фильтра

После создания корпуса для размещения фильтра его нужно установить на свое место. Стоит учитывать, что внутри также будут расположены электронные элементы, обеспечивающие питание электродвигателя.

От наружной части корпуса циклонного фильтра отводится еще один патрубок. Он потребуется для отведения воздушного потока.

Принципы выбора стружкоотсоса и основные производители

Производством стружкоотсосов типа циклон занимается довольно большое количеств различных компаний. Принцип действия устройства при этом не отличается, только повышается мощность и надежность конструкции.

Большей популярностью пользуются стружкоотсосы типа циклон иностранных брендов, отечественные стоят дешевле, но служат намного меньше.

Сепаратор для стружки — систружкоотсос своими руками самодельный для столярки

Приветствую вас, друзья! Наверняка каждый, кто выполнял обработку дерева, знает, насколько разнофракционная и вездесущая стружка образуется в процессе даже самых простых операций. В мастерских, особенно если речь идёт об ограниченном помещении, деревянные опилки способны обернуться серьёзной проблемой. И не только в плане уборки, загрязняя помещение и мешаясь под ногами, но и в противопожарном плане.

Для быстрого и эффективного удаления стружки сегодня созданы специальные приборы — стружкоотсосы. Однако в большинстве своём стоят они очень дорого, в связи, с чем по карману далеко не каждому домашнему мастеру. Гораздо дешевле и проще будет самому собрать пылесос для сбора стружки.

Обычный пылесос — вещь отличная, но если он не промышленный и не имеет специального отстойника для стружки, в деревообрабатывающей мастерской вряд ли проработает долго. По этой причине, самым простым и эффективным выходом из положения является сборка собственного стружкоотделителя на базе обычного домашнего пылесоса. Тем более что собрать сепаратор для пылесоса своими руками не составит труда.

На чем основан принцип действия циклонных сепараторов

Прежде всего, предлагаю разобраться, зачем на самом деле нужен сепаратор — стружкоотделитель и в чём может заключаться сложность удаления стружки и мелких опилок, образующихся в процессе деревообработки. На самом деле речь здесь идёт о довольно специфическом сочетании различных факторов, которые требует решения нестандартных задач:

  • Специальный циклонный сепаратор рассчитан специально на удаление продуктов, обладающих небольшим весом. В отличие от полимерных или металлических отходов производства, которые отличаются серьёзным весом, деревянная стружка, пыль и опилки крайне легки, вследствие чего они медленно оседают под действием гравитации и силы тяжести. Кроме того, из-за отсутствия статического электричества такие частицы плохо связываются между собой, за счёт чего существенно затрудняется уборка, например, с помощью обычного веника.
  • Использование специализированных сепараторов со стружкоотелителем рассчитано на уборку стружки практически любого размера. Даже в небольшой мастерской присутствует около десятка разновидностей деревообрабатывающего оборудования — всевозможные шлифовальные, фрезеровальные станки, строгальные и рейсмусовые станки, в процессе работы с которыми образуется множество пыли, пудры, опилок и стружки различного размера.
  • Использование пылесоса с сепаратором-стружкоотделителем позволит существенно повысить качество обработки. Микроскопическая пыль и мелкие опилки имеют свойство образовывать наросты на кромках и поверхности обрабатываемой детали, что негативно сказывается на качестве обработки и повышает риск случайного загрязнения основных узлов оборудования, которое в любой момент может выйти из строя.
  • И, наконец, применение пылесоса с сепаратором-стружкоотделителем, сделанным своими руками позволит не беспокоиться о возможной опасности, которую представляют побочные продукты деревообработки. Даже при обычном распиле деревянных заготовок множество микроскопической пыли оседает на инструментах и наносит колоссальный вред органам дыхания.
Читайте также  Виды культиваторов для обработки почвы

К тому же деревянная стружка воспламеняется за считанные секунды, являясь крайне пожароопасным материалом.

Дело в том, что мельчайшая взвесь мелкодисперсных частиц, скапливающихся в воздухе мастерской в течение напряжённого рабочего дня, по своим взрывчатым свойствам аналогична разрушительным газовоздушным смесям, и при нарушении техники безопасности способна разнести не только помещение, но и здание, в котором оно находится.

В чём преимущества подобной конструкции? Прежде всего в том, что все опилки будут скапливаться не в мешке пылесоса, а в специальном баке-отстойнике, благодаря чему:

  • Домашний пылесос прослужит верой и правдой на протяжении долгих лет. Как сделать строительный пылесос своими руками из 2 садовых оцинкованных ведер, подробно можно прочитать здесь
  • В качестве отстойника мы будем использовать 200-литровую бочку от ГСМ, что делает нашу конструкцию максимально производительной и эффективной.

Чтобы сконструированный нами стружкоотсос работал долго и на отлично справлялся с функциями, необходимо по возможности соблюсти все этапы его сборки.

Какие инструменты и материалы понадобятся

Для работы нам понадобятся самые простые материалы и инструменты, которые, наверняка, имеются в каждом доме.

  • Металлический бак, сделанный из большой 200-литровой бочки — в принципе можно использовать практически любой бак, главное, чтобы он был герметичным. Все отверстия необходимо заранее заделать с помощью металлических бобышек, силиконовых заглушек или обычного скотча.
  • Лист фанеры толщиной 8 или 10 миллиметров, размер которой будет перекрывать диаметр металлического бака.
  • Лист трёхслойной фанеры небольшой толщины, которая будет хорошо гнуться.
  • Струбцины и клей ПВА для сборки мебельного щита, если нет фанеры подходящего диаметра
  • Доски толщиной 30 мм для мебельного щита.
  • Пластиковый отвод канализации 50 мм на 45 градусов.
  • Шланг от старого пылесоса.
  • Ручки для удобного снятия крышки.
  • Фольгированный утеплитель — будет использоваться в качестве прокладки между сепаратором и баком.
  • Заводские защёлки — предназначены для более надёжной фиксации сепаратора на металлическом баке.
  • Силиконовый герметик.
  • Фрезеровальный станок.
  • Электрический шуруповёрт с коронками по дереву.

На этом, в принципе, всё — можно переходить непосредственно к изготовлению сепаратора-стружкоотделителя. Итак, делаем сепаратор-стружкоотделитель своими руками.

Как сделать стружкоотсос своими руками

Как уже говорилось выше, для начала нам необходимо подготовить металлический бак, который в конструкции нашего прибора будет выполнять функцию отстойника. Допускается использовать практически любую ёмкость (ведро, кастрюля и т. д.), но мы возьмём большой металлический бак от ГСМ объёмом 200л, который можно найти практически на любой автобазе.

И первое, что нам нужно сделать — это проверить удалить верхнюю крышку. А чтобы сделать наш стружкоотделитель своими руками полностью герметичным и не позволить опилкам высыпаться в процессе уборки, мы сделаем герметичное крепление сепаратора к бочке. Непосредственно для изготовления самого сепаратора мы будем использовать мебельный щит, сделанный из 30-миллиметровых досок, так как фанеры диаметром бочки у меня не нашлось.

Выбор высоты будущего сепаратора зависит исключительно от размеров раструба шланга пылесоса. Например, при диаметре раструба в 58 сантиметра, оптимальная высота сепаратора будет равняться 65 сантиметров. Такие ограничения по размерам связаны с тем, что чем ниже будет сепаратор, тем выше в итоге окажутся фильтрующие способности оборудования.

Далее намечаем на щите размеры сепаратора. Сделать это можно с помощью обычного циркуля. Главное условие заключается в том, что основание сепаратора должно хотя бы на несколько миллиметров перекрывать верхнее отверстие бака.

Края шлифуем с помощью наждачной бумаги, верхнюю и нижнюю поверхность обрабатываем шлифовальной машинкой. Точно таким же образом изготавливаем второй круг, но уже из фанеры, который на сантиметр–полтора будет меньше первого круга. Более большой по диаметру сделаный из досок мы будем использовать в качестве нижней крышки сепаратора, круг меньшего диаметра — в качестве верхней крышки.

Затем необходимо подготовить кольцевые стенки для сепаратора. Для этого нам понадобится тонкая, хорошо гнущаяся фанера из берёзы или тополя. Здесь необходимо иметь в виду, что в разных направлениях фанера может гнуться по-разному. Например, по продольным волокнам она может хорошо гнуться в любом направлении, тогда как при сгибании по поперечным волокнам она ломается даже при незначительных попытках сгибания.

Поэтому необходимо заранее определиться с тем, в каком направлении гнётся фанера и если длины или ширины листа недостаточно, чтобы изготовить цельную полосу, то можно сделать две фанерные заготовки, которые затем склеить между собой.

Фанеры подходящей толщины у меня не нашлось, и мне прошлось сделать кольцевую стенку из листа АЛЮМИНИЕВОЙ КОМПОЗИТНОЙ ПАНЕЛИ или попросту (алюкобонд), толщиной 4мм

В верхнем диске сделаем паз глубиной 4 миллиметра, в нижнем — 6 миллиметров. При высоте сепаратора в 70 сантиметров ширина полосы для стенки прибора будет равняться 80 сантиметров. Полосы могут кроиться чем угодно — циркулярной пилой, фрезерным станком, лобзиком и т. д. Главное, чтобы в итоге стенки получилось идеально гладкими, так как любые выступы будут создавать завихрения, тем самым снижая качество сепарации.

На следующем этапе в крышках фрезеруются пазы для установки стенок. Фрезеровать пазы на обеих деталях нужно с одной и той же настройкой фрезера, ведь даже при малейших надстройках в десятые доли миллиметра есть риск того, что боковая стенка приобретёт конусность и серьёзно затруднит сборку нашего прибора.
Намечаем на нижнем и верхнем кругах место, где будет проходить фреза и устанавливаем нужную глубину паза на фрезеровальном станке. После подготовки всех деталей собираем стенки, верхнюю и нижнюю крышку.

На следующем этапе работы из небольшого деревянного бруска подготавливаем заготовку треугольной формы и высверливаем в ней отверстие, предназначенное для патрубка шланга от пылесоса. Вставляем входной клин для шланга в боковую стенку сепаратора. Таким же образом подготавливаем отверстия под шланг пылесоса в центре верхней крышки.

В основании сепаратора, которое будет закрывать металлический бак, нам нужно подготовить кольцевую прорезь — через неё стружка будет попадать в отстойник. В завершение приклеиваем на нижнюю крышку прокладку для герметичности и крепим наш стружкоотделитель к металлическому баку. Подсоединяем сепаратор горизонтальный к обычному пылесосу и проверяем, как работает наш прибор.

Заключение

Как вы видите, ничего сложного в изготовлении сепаратора для стружки своими руками нет. Для лучшего понимания темы вы можете посмотреть, как делается сепаратор для пылесоса своими руками на видео — специально для моих подписчиков я разработал краткую видеоинструкцию.

Испытание нашего прибора показало, что около 90% всех отходов попадает в бак-отстойник, что является просто отличным результатом. И это с минимальными финансовыми и временными затратами.

Хотите поделиться советом, как собрать циклонный сепаратор своими руками? Пишите свои варианты в комментариях и задавайте ваши вопросы. Я с удовольствием на них отвечу!

Системы аспирации для деревообработки: назначение и виды устройств

На предприятиях деревообработки важно организовать эффективную систему удаления стружки, опилок и древесной пыли. Отходы производства не только мешают работе станков, но и отрицательно влияют на здоровье сотрудников предприятия. Мелкая пыль витает в воздухе, попадает в глаза, вызывая раздражение.

Читайте также  Основные виды химико термической обработки стали

Очистку воздуха в помещении выполняет аспирация для деревообработки. Она представляет собой особую вентиляционную установку, которая всасывает древесные отходы и выводит их за пределы цеха.

В этом материале мы рассмотрим, как организовано удаление отходов на предприятиях деревообработки и из каких элементов состоит. А также какие виды пылеудалителей востребованы на производстве.

Принцип действия аспирационных установок

Аспирация деревообрабатывающего цеха имеет сложную конструкцию, каждый элемент которой при установке подвергается точному расчёту. Стандартная система аспирации состоит из следующих деталей:

  • Пылевой вентилятор (создаёт тягу, увеличивает давление);
  • Уловитель крупной стружки (как правило, реализован с помощью циклона);
  • Система удаления загрязнений;
  • Рукавные фильтры, пропускающие воздух, из которого удалены загрязнения;
  • Контейнеры для сбора загрязнений.

Как работает система аспирации отходов деревообработки? Поток воздуха, нагнетённый вентилятором, вытягивает опилки и направляет их в сортировочный отсек системы. Уловитель крупных частиц отделяет их от воздушного потока и сбрасывает в бункер-накопитель, где они формируются в блоки для последующей утилизации. Воздух с частицами мелкой пыли проходит через пылеудалитель и фильтры, там он очищается от примесей. Очищенные воздушные массы выводятся за пределы цеха или поступают обратно в помещение через систему рециркуляции.

Схему аспирационной установки деревообрабатывающего цеха разрабатывают исходя из нескольких факторов:

  • количество и расположение станков;
  • энергопотребление приборов;
  • климатические условия;
  • необходимая мощность.

Расчёт системы и её установку должны производить специалисты в данной области технического обеспечения предприятий. Только они смогут детально учесть все условия цеха и подобрать необходимые элементы конструкции.

Виды пылеуловителей

Одним из главных элементов системы аспирации деревообрабатывающего производства являются пылеуловители. Это особые фильтры, которые отсеивают крупные частицы стружки и опилок и удаляют их в отсек для последующей утилизации.

Выделяют два типа пылеудалителей:

  • одноступенчатые;
  • двухступенчатые.

Сегодня на производстве чаще всего используются устройства второго типа. Двухступенчатые пылеудалители разделяют древесную пыль и опилки в зависимости от размера, отсеивая крупные частицы. Таким образом, в фильтры тонкой очистки поступает только мелкая пыль, их сетка не засоряется стружкой.

Благодаря двухступенчатым устройствам, фильтры приходится реже заменять и чистить, а воздух после тонкой очистки подавать обратно в помещение.

Циклоны

Циклон — это прибор двухфазной очистки отходов деревообработки, который позволяет отделять крупные частицы стружки от мелкой пыли. Он работает по принципу воронки. Во время очистки, крупная стружка вращается на внешней части прибора, а затем оседает в пылесборнике. Мелкие же частицы попадают во внутреннюю часть, оседая на поверхности фильтров. Таким образом, в отсеки тонкой очистки попадает уже освобождённый от видимой пыли воздух.

Рукавные фильтры

Используются для очистки запылённого воздуха и сепарации отходов деревообработки, отделения мелкой пыли от крупных опилок, древесной стружки. Сепарация происходит при прохождении воздушных масс через фильтр, сделанный в виде длинных рукавов.

Рукавные очистители чаще всего изготавливают из нетканого полиэстера. Когда загрязнённый воздух проходит через рукав, загрязнения задерживаются на его внутренних частях, а воздушный поток движется дальше, к фильтрам тонкой очистки.

Раз в 5–10 минут рукава автоматически продуваются потоком сжатого воздуха, который сбивает с внутренних частей слой пыли. Таким образом, фильтрующая поверхность постоянно очищается, остаётся работоспособной в течение длительного времени.

Аспирация играет важную роль в обеспечении безопасности процесса деревообработки. Полученные в результате её работы древесные опилки используют повторно для изготовления ДСП и других материалов. Приборы удаления отходов должны быть установлены на любом предприятии, где изготавливают изделия из древесины.

Стружкоотсос в мастерскую своими руками

Отличный способ сэкономить на стружкоудалении — это изготовить в мастерскую самодельный стружкоотсос. Его стоимость на сегодняшний день начинается примерно от 9000 рублей, так что экономия выходит немалая. Именно такой проект и предложил нам мастер из Дзержинска Сергей Юркевич.

Все началось с того что возникла проблема обустроить рейсмус стужкоудалением, так как мастерская маленькая и очень нервируют опилки под ногами, сначала делал циклон из дорожного конуса, под который даже спер у тещи последний советский пылесос «Ракета» )) Но ненадолго,он сгорел. Но времени работы его хватило чтоб сделать вывод: для стружкоудаления это не лучший вариант.

Идея и ее воплощение была найдена на Ютубе. А именно, изготовление улитки без пылесоса.. Чертежей не делал, вся работа по проектированию шла прямо по ходу изготовления, примерно как рассказывали создатели ролика…

Первое что было изготовлено — сам диск-вентилятор. Изготавливался он из 9 мм фанеры диаметром 300 мм …. Нижний круг сплошной — с отверстием под шпиндель. В этом месте целесообразно наклеить еще один-два круга-усилителя, чтобы вал не болтался. Верхний круг с отверстием под «всос»

Изготовить такие окружности несложно с помощью, например, фрезерного стола, есть методики и с помощью циркулярки….

Потом надо было сделать корпус, в ход пошло то, что .было под рукой. На листе старого ДСП скрутил короб пред этим разметив на нем расположение вентилятора, внутрь короба вставил изогнутую полосу ДВП ,углы закрыл поролоном а швы на клее ПУР.. Чтобы полоска ДВП не раскручивалась — усилил ее клиньями по углам короба.

Вибраций при вращении практически нет, балансировка производилась путем высверливания выемок на более тяжелой стороне до тех пор пока крыльчатка не начинала с легкостью останавливаться в разных местах на своем весу…

Сначала этот барабан ставил на асинхронный движок 500Вт 2800 об/мин, Для нормального функционирования требуется не менее 3000 об/мин. Но, движок оказался слабоват, слишком большое сопротивление.. — быстро перегревался… Поставил движок от стиральной машины но и тут минут 10 работы и теплозащита вырубает но уже это через маленький вал на подшипниках..

Сбоку поставил бочонок старенький из алюминия какой уж нашел ) надо ж куда то стружку девать )) Это типа как в заводских стружкососах.. У бочонка удалено дно, а сбоку прорезано отверстие под выход из улитки. При этом поток воздуха закручивается по стенке, по типу циклона, осаждая опилки.

Получившаяся труба крепится к корпусу стружкоотсоса парой болтов. Снизу этого бачка хомутом крепится мешок для опилок, сверху — тканевой мешок-фильтр.

Потом сделал основную крышку на улитку, вход стружки труба диаметром 80 мм, (опять таки позаимствовал у жены на кухне от круп всяких ))

На испытаниях отсос показал такую мощность, что спокойно удерживал брусок.

Ну, вот, так как с движком проблемы ,плюнул на все поставил с самодельного станка 2,2 киловата через конденсаторы с пусковым.. Стало совсем прекрасно..

Надо было и сверху какой то фильтр воздушный ставить, у всех спрашивал какая для этого используется ткань, но четкого ответа не не нашел, Решение предложила теща! Наволочка от подушки, не знаю как ткань называется, но пыль не пропускает.. Так и стоит ))

Стружкоотсос пока используется только на рейсмусе Makita 2010NB… Надо сделать распределитель на другое оборудование, но это пока в проекте.

Распределитель нужен не только для того, чтобы разгонять поток на несколько устройств. При работе рейсмусом 30 мм могут забиваться стружкой. Вот его принципиальная схема.

Конструкция, конечно, получается более громоздкой, но более универсальной.

  • Макс к 09.01.2017 в 00:04
  • #
  • Ответить

Доброго…
Есть опыт изготовления стружкоотсосов и вытяжек, но, как всегда, проблемы с теоретической базой. Подскажите, как просчитывали высоту, ширину, количество и угол атаки лопастей на крыльчатке? Если значения взяты «от балды», поделитесь, пожалуйста ими. Сейчас делаю пылесос, но что-то плохо сосает)))