Вакуумное напыление в домашних условиях

Технология напыления металлов в домашних условиях

В строительных и производственных сферах все чаще применяются высокопрочные пластики. Они превосходят традиционные твердые материалы за счет своей небольшой массы, податливости в обработке и практичности. И все же металл сохраняется во многих отраслях как наиболее выгодный материал с точки зрения сочетания прочности, жесткости и долговечности. При этом далеко не всегда оправдывает себя использование цельной структуры.

Все чаще технологи применяют напыление металлов, которое позволяет наделить рабочую заготовку частью свойств наиболее подходящего в плане эксплуатации сплава.

Общие сведения о технологиях металлизации

Среди современных методов металлизации поверхностей чаще применяют гальваническое нанесение, а также погружение в расплавы. Традиционная технология также предусматривает вакуумную обработку напылением, которая имеет свои классификации в зависимости от используемых активных сред. Так или иначе, любое напыление металлов предусматривает обработку основы материала с целью получения тех или иных защитных качеств.

Это может быть формирование антикоррозийного слоя, восстановление утраченной структуры или же ремонт эксплуатационного износа.

При этом сама рабочая поверхность в большинстве случаев подвергается термической обработке. Перед нанесением металлических частиц она расплавляется горелками, индукторами или посредством воздействия низкотемпературной плазмы. Таким образом подготавливается основа с оптимальными физико-химическими качествами, на которой в дальнейшем производится напыление металлов в виде порошка.

Важно отметить, что в качестве основного материала может выступать тот же металл, стекло, пластики или некоторые породы древесины и камни.

Метод химического хромирования

В качестве активного компонента для реализации такого напыления используют химические реагенты. Классический состав включает хлористый хром, натрий, уксусную кислоту, а также воду с раствором едкого натра. Процесс напыления выполняется при температуре порядка 80 °С.

Начинается работа с подготовки материала. Обычно хромирование используют для обработки металлических поверхностей, в частности стали. Чем покрасить декоративный камень из гипса в домашних условиях? Перед самой операцией материал подвергается первичному покрытию медным слоем.

Далее производится химическое хромирование посредством пескоструйного аппарата, подключенного к компрессорной установке. После завершения процедуры изделие моется в чистой воде и просушивается.

Метод газопламенной обработки

Если в предыдущей технологии предусматривается тщательная подготовка основы, которая должна подвергаться покрытию, то в данном случае особое внимание уделяется частицам металлизации. Современное газопламенное напыление может выполняться с помощью полимерного порошка, проволочного или шнурового материала. Данная масса направляется в пламя кислородно-пропановой или ацетиленокислородной горелки, в которой происходит расплавление и перенос на напыляемую основу сжатым воздухом.

Далее состав остывает, формируя готовое к применению покрытие.

При помощи данной методики можно наделять материалы антикоррозийной стойкостью и механической прочностью. Активным материалом можно обрабатывать алюминиевые, никелевые, цинковые, железные и медные сплавы. В частности, газопламенное напыление используют для повышения эксплуатационных качеств подшипников скольжения, изоляционных покрытий, электротехнических деталей и т. д. Кроме этого, технология используется в интерьерном и архитектурном дизайне для обеспечения конструкций декоративными свойствами.

Метод вакуумного напыления

В этом случае речь идет о группе методов, которые предполагают формирование тонких пленок в вакууме при воздействии прямой конденсации пара. Технология реализуется разными путями, в том числе за счет термического воздействия, испарения электронными и лазерными лучами. Используется вакуумное напыление для повышения технических качеств деталей, оборудования и инструментов.

К примеру, такая обработка позволяет формировать специальные “рабочие” покрытия, которые могут повышать электропроводность, изолирующие свойства, износостойкость и защиту от коррозии.

Технология применяется и для создания декоративных покрытий. Чем быстро снять краску с дерева в домашних условиях? В данном случае техника может задействоваться в операциях, требующих высокой точности. Например, вакуумное напыление используют в изготовлении часов с позолоченным покрытием, для придания эстетичного вида оправам для очков и т. д.

Применяемое оборудование

Чаще всего для напыления используются аппараты, снабженные сверхзвуковым соплом. Также применяется небольшой по размерам электрический нагреватель, работающий на подачу сжатого воздуха. Особенностью последней модели является возможность доведения температуры до 600 °С. До недавнего времени применение стандартных устройств, напоминающих по принципу действия пневматические пистолеты, осложнялось тем, что частицы изнашивали насадки инструмента.

Современное оборудование, благодаря которому осуществляется напыление металлов, использует принцип пульверизатора. Это значит, что в момент прохождения рабочей газовой среды по каналу подачи струи скорость потока увеличивается по мере сужения трубы. Вместе с этим падает и статическое давление.

Такой принцип работы сокращает износы и увеличивает рабочий срок аппаратов.

Заключение

В целях удешевления технологических операций по защите металла от внешних воздействий часто используются узкоспециализированные, но менее эффективные средства. При этом сэкономить помогает и напыление металла, цена которого составляет в среднем 8-10 тыс. руб. за деталь. Финансовая целесообразность обусловлена тем, что такие покрытия могут обеспечивать сразу несколько функциональных качеств. Например, обработав металлический компонент кровельной конструкции, вы можете получить такие свойства, как антикоррозийность, стойкость перед воздействием осадков, механическая защищенность.

Существуют и особые металлизированные покрытия, способные уберечь деталь от агрессивных химических и термических воздействий.

  1. Восстановитель является основным компонентом. Химическая металлизация реагенты должны хранится согласно рекомендациям, которые размещают производители.
  2. Активатор также является важным реагентом, который определяет эксплуатационные качества поверхности. Реактивы химической металлизации имеют этикетки, на которых указывается название металла. Примером назовем золото, мель и хром.
  3. Грунтовка накладывается на поверхность для обеспечения наиболее благоприятных условий обработки. Она существенно повышает адгезию наносимого металла.
  4. Лак защищает наносимое покрытие от химического и механического воздействия.
  5. Для того чтобы придать поверхности определенный цвет используются специальные тонеры. На упаковке тонеров указывается конкретный оттенок.

После того, как напряжение подается в систему, деталь находится в электролите минимум 20 минут. Оптимальная плотность тока – 50 – 55 А/дм2. С приобретением опыта домашний мастер легко определяет, нужно ли увеличивать время в зависимости от особенностей детали, так как в отдельных случаях хромирование может продолжаться два — три часа.

  • Катод. Пластина чистого свинца либо сплав свинца с оловом. Необходимо помнить, что площадь катода должна быть больше площади анода. Катод подсоединяется к положительному выходу выпрямителя.
  • Анод. Это и есть сама хромируемая деталь. Он должен висеть в среде электролита таким образом, чтобы не касаться стенок и дна емкости. Кроме того, анод ни в коем случае не должен касаться катода.
  • Электролит. Для хромирования требуется особо тщательная подготовка электролита.

Простейшая установка для химической металлизации может состоять из эмалированной емкости и паяльной лампы. Для выполнения обработки потребуются соответствующие реагенты и знание химии, чтобы правильно их смешивать. Изучив теоретический материал, просмотрев соответствующее видео и подготовив свой аппарат для химической металлизации, можно приступать к самой металлизации.

Нам понадобятся эмалированная емкость, реагенты, паяльная лампа и, желательно, некоторые знания в области химии, для того чтобы точно определиться с необходимыми компонентами. Подготовив все расходные материалы для химической металлизации и простенькое оборудование, приступаем к обработке самой детали. Ее следует хорошенько очистить и обезжирить. Как снять ржавчину с металла электролизом в домашних условиях? Учтите, данная операция весьма важна и не терпит халатного отношения, так что берем щелочной раствор либо же хорошее моющее средство и тщательно удаляем все органические загрязнения.

Читайте также  Газ форсунка в доме что это?

Не забываем и промыть элемент под проточной водой, дабы смыть само моющее средство.

Некоторые керамические частицы застревают в покрытии, другие отскакивают от него. Правда, таким способом получают покрытия только из относительно пластичных металлов – меди, алюминия, цинка, никеля и др. Впоследствии деталь можно подвергать всем известным способам механической обработки: сверлить, фрезеровать, точить, шлифовать, полировать.

Без этой “детали” не обойтись. Заготовка, которая помещается в электролит для металлизации, должна находиться в подвешенном состоянии. В противном случае та еее часть, которая будет примыкать к дну сосуда, останется необработанной.

Конструкция кронштейна, способ его фиксации выбирается самостоятельно, в зависимости от условий проведения работы.

Все в том же порядке: Наливаем воды, берем глюкозу, отвешиваем, растворяем. В принципе раствор готов. Но добавим для нашего опыта замедлитель реакции металлизации тиосульфат натрия.

Так как его нам нужно в ничтожном колличестве, не будем отвешивать сотые доли граммов, а разведем его в 0,5 литре дис воды и наберем нужное нам колличество с помощью шприца и выпустим в раствор востановителя.

Технология применяется и для создания декоративных покрытий. В данном случае техника может задействоваться в операциях, требующих высокой точности. Например, вакуумное напыление используют в изготовлении часов с позолоченным покрытием, для придания эстетичного вида оправам для очков и т. д.

Вакуумное напыление

киваются с молекулами остаточного газа довольно редко. Средняя длина свободного пробега молекул X как статистическая величина определяется по формуле

где с — постоянная, зависящая от вида газа; р — давление газа.

Для воздуха при 20 °С постоянная с х 0,7 Па-см и подсчет дает для давлений 7 . 10 -2 и 7 . 10 -4 Па значение л соответственно 10 3 и 10 10 см.

Эти данные могут быть использованы и для оценки длины свободного пробега частиц пара.

Если нужно добиться технически приемлемой скорости испарения, то средняя длина свободного пробега частиц остаточного газа должна быть больше расстояния

между испарителем и покрываемым материалом. Поэтому в промышленных установках, в которых расстояние между поверхностью жидкой ванны и материалом подложки составляет 20—30 см, необходимо поддерживать остаточное давление газа не более 10 — 2 Па.

Для случая идеального испарения (очень низкое давление, отсутствие влияния на испарение частиц остаточного газа или паров) максимально возможная скорость испарения а1 согласно кинетической теории газов может быть вычислена

На рис. 5.3 представлены удельные скорости испарения некоторых металлов в высоком вакууме в зависимости от температуры. В практических условиях вследствие обратного рассеяния значения получаются более низкими.

Для промышленного нанесения покрытия на стальную полосу из паровой фазы необходимы высокие скорости испарения и осаждения материала покрытия. Производительность установок вакуумного напыления, т. е. площадь покрытия из паровой фазы слоем толщиной ds за единицу времени, определяется из выражения

L = 3,6 . 10 3 Rvn/dsР.

где Rv=aA; L — производительность напыления; Rv— скорость испарения; n — к. п. д. (доля испарившегося вещества, осажденного на материал подложки); cLs — толщина слоя покрытия на подложке; р — плотность испаряемого вещества; а — удельная скорость испарения; А — площадь поверхности испарения.

При заданной толщине слоя и определенном виде металлического покрытия скорость испарения и к. п. д. являются основными факторами, определяющими производительность по напылению.

Поскольку поверхность испарителя по техническим и экономическим соображениям должна быть выполнена возможно меньшей, температуру испарения следует поддерживать возможно более высокой, чтобы обеспечить требуемую скорость испарения.

В промышленных установках по нанесению алюминиевого покрытия из паровой фазы обычно достигаются удельные скорости испарения около 1 . 10 -2 г/(см 2 -с), или

37 мкм/с, для чего необходима температура испарения более 1700 К в высоком вакууме. В случае большинства других металлов покрытия для достижения необходимой в промышленных условиях высокой скорости испарения температура испарения тоже должна быть не ниже 1300 К. Только так называемые легко возгоняющиеся элементы и соединения (например, цинк, кадмий, свинец, магний) испаряются при температурах ниже 1300 К. По формуле можно рассчитать минимальное давление пара рD, которое должно быть над поверхностью стальной полосы, чтобы обеспечить получение требуемого защитного покрытия из осаждаемого металла в идеальных условиях (при полном осаждении и отсутствии мешающего влияния частиц остаточного газа или собственного пара осаждаемого металла).

Для случая нанесения покрытия алюминия толщиной 3 мкм из паровой фазы на стальную полосу, движущуюся со скоростью 3 м/с, при длине зоны напыления 1 м подсчитано, что над поверхностью стальной полосы давление должно составлять не менее 50 Па. При таком высоком давлении паров уже нельзя пренебречь взаимодействием между частицами пара (взаимными столкновениями и рассеянием). Это справедливо тогда, когда средняя длина свободного пробега для алюминия (Л . 10 -2 . Па можно судить по следующим данным:

В общем случае испускаемые атомы или молекулы могут конденсироваться на всех телах, температура которых ниже температуры источника испарения. Конденсация атомов из паровой фазы на подложке является физическим процессом. Горячие частицы пара попадают на сравнительно холодную подложку. При этом в соответствии с диаграммой давления паров происходит пересыщение, которое как отклонение от термодинамического равновесия вызывает конденсацию пара металла.

Процессы, протекающие при конденсации, можно разделить на два этапа: зародышеобразование; дальнейший рост слоя.

По первому этапу имеются следующие представления, которые пока еще не нашли количественного подтверждения.

Часть ударяющихся атомов прилипает к поверхности полосы. Другие атомы отражаются от нее или адсорбируются настолько непрочно, что это может закончиться обратным испарением или отложением на энергетически выгодных участках (например, на дефектах решетки, на кромках), или же образованием зародышей конденсации при скоплении нескольких атомов. Зародыши конденсации должны превысить некоторый критический размер. До достижения этого размера вероятность их распада весьма велика.

При типичной для условий нанесения покрытия на стальную полосу из паровой фазы большой разности температур между паром и подложкой принимается, что эти критические зародыши состоят не более чем из пяти атомов. Число и размеры зародышей увеличиваются с течением времени. При достаточном числе зародышей начинается процесс коалесценции, причем соседние частицы сливаются в агрегаты, которые тоже продолжают расти, пока, наконец, не образуется сплошной слой толщиной 2—20 нм.

Рост слоя в перпендикулярном направлении является вторым этапом конденсации.

Структура и свойства слоя, полученного конденсацией из паровой фазы, зависят от очень многих факторов. Наряду с видом материала покрытия и материала подложки к числу этих факторов относится в первую очередь температура подложки и пара, определяющая кинетику реакции, а также скорость осаждения и структура поверхности подложки.

Для рассматриваемого случая осаждения покрытия из паровой фазы со скоростью 0,4 мкм/с Бунша разработал следующую модель формирования макроструктуры напыленного слоя покрытия в зависимости от температуры и кинетической энергии атомов в паровой фазе и от температуры подложки.

а. При низкой температуре подложки подвижность атомов на поверхности подложки мала. Кристаллы растут из ограниченного числа образовавшихся зародышей предпочтительно перпендикулярно к поверхности подложки. Структура характеризуется низкой плотностью и высокой пористостью.

Читайте также  Как сделать оттиск печати в домашних условиях?

б. В диапазоне температур T1 от 0,3 до 0,45 Ts образуются стеблевидные зерна (столбчатые кристаллы), плотность структуры повышается. При большом числе зародышей и высокой скорости осаждения покрытия, а также малой подвижности атомов рост кристаллов происходит предпочтительно на вершинах зародышей противоположно направлению струи пара, в. При температурах Т2 > 0,45 Ts слой, осажденный из паровой фазы, приобретает структуру, близкую по характеру и свойствам к структуре рекристаллизации.

Как показывают исследования, эта модель справедлива для нанесенных из паровой фазы слоев покрытия из титана, никеля, вольфрама, молибдена, бериллия, никеля, хрома, А123 и Zr02.

Слои алюминиевого покрытия, нанесенные с высокой скоростью осаждения на стальную полосу, предварительно подогретую до температуры 200—300°С, имеют структуру со столбчатыми кристаллами в соответствии с зоной 2.

Если температура подложки составляет всего 20—60 °С, то слой алюминия, осажденный из паровой фазы, получается очень пористым и имеет малую прочность сцепления (зона 1).

При сравнительно высокой температуре подложки (440 °С) и малой скорости осаждения покрытия из паровой фазы (около 0,1 мкм/с) образуется рекристаллизованная структура типа зоны 3 . Если, однако, скорость осаждения покрытия высока (10—50 мкм/с), то рекристаллизованная структура не наблюдается, что подтверждается литературными данными и собственными наблюдениями автора.

Металлы с высокой температурой плавления Ts при низкой температуре подложки кристаллизуются прямо из паровой фазы, а металлы с низкой температурой плавления, например олово, осаждаются на предварительно подогретую поверхность подложки в виде жидких капель и лишь затем затвердевают.

Эпитаксиальные слои покрытия при высокопроизводительном нанесении алюминия из паровой фазы на стальную полосу не типичны поскольку приблизительное совпадение постоянных решетки осаждаемого металла и подложки и достаточная подвижность осажденных частиц пара для процессов упорядочения ввиду сравнительно низкой температуры подложки едва ли могут быть обеспечены.

Автор: Администрация

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _

Установка вакуумной металлизации VTT 1000 «U»

Здравствуйте, сегодня я хотел бы рассказать вам о вакуумной металлизации применительно к одной из существующих установок.
На фото вы можете видеть процесс работы катодно-дугового испарителя, осаждающего на изделия микронную пленку хрома за пару минут.
Желающих узнать как оно работает и почему прошу под кат.(много фото)

Начнем с самого очевидного — фото установки снаружи и общего описания элементов, для желающих под спойлером будут подробности.

Блоки справа — это управление отдельными силовыми элементами: магнетронами(нет не как в микроволновке), катодно-дуговыми испарителями, блоком ионной очистки, блоком питания стола с изделиями.

Левая стойка содержит ПК с мнемосхемой происходящего и возможностью управлять процессом, управление питанием, блок предохранителей, дублирование расхода натекателей легирующих газов и аварийную кнопку.
Возможности управления мнемосхемой весьма велики — включение отдельного каждого элемента(испарителей, натекателей, вращения стола и тд), настройка его параметров(ток, напряжение, расход газа ), включение охлаждения и вращения стола.
Так же позволяет задавать последовательность действий и создавать техпроцесс под требуемые задачи, что довольно удобно в обслуживании оператором.
Единственное неудобство вызвала клавиатура, оператором не используемая в принципе, у которой залипла стрелка вправо(листание констекстного меню) и при выборе режимов работы устроила Ад и Израиль в виде самопроизвольных действий, заставив наладчиков немного поседеть.

Сам корпус камеры достаточно велик, поэтому в кадр полностью не влез.

Чуть позже мы ее откроем и посмотрим, что внутри, а так же увидим, как происходит непосредственно процесс напыления.

Теперь обойдем установку для осмотра насосной группы и крепления испарительных катодов.

Первыми на глаза попадутся катоды, их три штуки в ряд с каждой стороны. Это позволяет поставить шесть различных материалов.
Состоят они из магнитной системы (под серым цилиндром — 2 индуктивных катушки для фокусировки и стабилизации разряда), силовых кабелей(присоединенных к сварочному аппарату и корпусу), кабелей формирования поджига(как при сварке — коснулся, дугу зажег и дальше она горит сама) и шлангов охлаждения.
На двери вы видите маленькие закрепленные цилиндры — это натекатели, позволяющие очень точно дозировать легирующий газ, так как для техпроцесса важно удерживать давление в определенном диапазоне.

Вид извлеченного катода( про их работу можно почитать тут и тут)

Он разбирается на тело катода

И головку катода, из распыляемого материала. На фото представлен хромовый катод припаянный на медный байонетный разъем.

Сразу под ними находится узел распределения охлаждения, он не очень примечателен, но полностью автоматизирован, что греет душу, так как если забыть включить охлаждение, то произойдет авария.

Идем дальше и видим сердце установки — насосную группу. Она состоит из трех различных насосов, рассчитанных на работу в различном диапазоне давлений, могущих объединяться последовательно для поддержания друг друга.

Форвакуумный насос(пластинчато-роторный) — создает предварительное разрежение, позволяющее включить следующий насос.

Насос Рутса — создает уже ощутимое разряжение и позволяет консервировать камеру в промежутки работы.
Направо идет на вход форвакуумного насоса, а налево на выход высоковакуумного.

Ну и звезда нашего шоу — диффузионный насос(подробней про применение), позволяет создать условия для работы магнетронов и катодов в условиях напуска легирующего газа.
Сверху вы видите пневмопривод вакуумного затвора, позволяющего отсечь насос во время загрузки камеры.
Чуть ниже вы видите прямоугольник, являющийся ловушкой для паров кипящего в насосе масла. В ловушку поступает хладагент, охлаждающий ее и пары масла конденсируются на ней не выходя в камеру(выходя конечно, но в пренебрежительно малом количестве).


Внешний осмотр закончен, пора заглянуть внутрь.
Трясущимися от ужаса руками, откроем дверь вакуумной камеры и первое, что бросится в глаза — это стол, на котором закрепляются детали, которые необходимо покрыть.
Он снабжен планетарной передачей, чтобы детали вращались и вокруг оси стола и вокруг своей оси, для более равномерного покрытия(синева появилась после напыления).

Чуть выше мы видим катоды с лицевой стороны. Трубки вокруг — это нагревательный элемент, позволяющий прогреть стенку камеры в вакууме для удаления водяных паров.
Чуть правее видно(но плохо) заслонку, ограждающую насосы от продуктов напыления

Извините за плохое качество, но сфокусировать лучше не удалось.

Чуть левее видна ионная очистка — выпускает «ленту» заряженных частиц через щелевой зазор, попадающих на изделия и немного распыляющих их поверхность для удаления загрязнений и лучшей адгезии напыляемого материала.

Посмотрим еще левее, на дверь. В ней спрятаны магнетроны(здесь титановые).

Для защиты материала магнетронов от продуктов распыления катодов их можно спрятать за заслонки управляемые с ПК.

Ну и в конце видео процесса.

Дополнения по просьбам трудящихся

Напыляли зеркало с самопальной гравировкой(женским лицом), получилось прекрасно, но фото не сохранилось.

Покрытые медью ситалло-ферритовые стержни.

Они же в приспособлениях с масками напыления.

Они же с травмами

Пачка пробных стекляшек, пробовали различные толщины.


Покрытие нитридом титана дает золотистое покрытие и повышенную прочность поверхности на износ.

Различными материалами просветляют оптику. Очень интересное направление.

Преимущество данного метода — равномерность покрытия, толщины покрытия до нанометров, возможность покрытия диэлектриками, возможность лютых комбинаций материалов и куча вариантов исполнения испарителей.

Читайте также  Какая жидкость заливается в гидравлический домкрат?

На заказ вы можете сделать по знакомству, ну или найдя работника данной установки.
Обработка одного стержня с фото выше добавляла к его стоимости 1000р, стоимостью работ для физ лиц не владею.

Вакуумная металлизация

Вакуумная металлизация – технология, позволяющая наносить различные виды металлов на любые твердые поверхности, в основном это пластик, керамика, стекло, металл. В подавляющем большинстве для вакуумной металлизации используется алюминий, латунь, титан, цинк, никель, хром, медь и их сплавы. Выбор металла упирается в конкретное техническое задание по приданию заданных характеристик на определенной поверхности.

Основная задача данного метода – придать деталям особые визуальные свойства по низкой цене. Чаще всего это светоотражающие зеркальные покрытия, такие как хром, золото, медь.

Этапы вакуумной металлизации:

  • Подготовка поверхности: на данном этапе проводится специальная обработка – обдув деталей (удаление частиц пыли), тщательное обезжиривание (удаление различных жиров и следов силикона), обжиг (для увеличения адгезионных свойств). Иногда может потребоваться предварительное грунтование.
  • Вакуумная металлизация: предполагает помещение изделий на оснастке (изготавливается индивидуально) в камеру, а так же сам металл, мелкие частицы которого осядут на изделиях. Стандартно используется алюминиевая «болванка» для металлизации. При замене болванки на другой тип металла (к примеру, латунь) детали после выгрузки из камеры уже будут золотого цвета.
  • Защита износостойким лаком: применяется в тех случаях, когда требуется получить глянцевую, зеркальную поверхность.

В группе компаний «Хром-Пром» все работы по вакуумной металлизации проводятся высококлассным персоналом с многолетним опытом работы на современном высокотехнологичном оборудовании. Доступные цены и соблюдение сроков выполнения каждого заказа дают нам конкурентные преимущества, которые мы реализуем в виде довольных клиентов и постоянного сотрудничества.

Вакуумная металлизация применяется во множестве областей производства:

  • сантехника (кнопки унитаза, гофры, душевые лейки, сливы);
  • сувенирная продукция;
  • упаковочная тара (флаконы, колпачки, крышки, элементы упаковки);
  • светотехнические изделия (хромирование светоотражателей в светильниках, плафонах и прочих элементах осветительной техники);
  • фурнитура (дверные ручки, ручки для мебели, опорные ножки, заглушки);
  • ритуальные принадлежности;
  • электротехнические изделия (нанесение покрытия на крышки мониторов, кнопки, панели и подставки телевизоров, корпуса смартфонов и прочей техники);
  • рекламные материалы (здесь применение вакуумной металлизации ограничивается только фантазией дизайнеров);
  • автомобильные детали (решетки радиаторов, отражатели фар, колпаки для колес, бампера, молдинги, ручки, кнопки, панели и прочие детали авто);

Вакуумная металлизация используется для защиты детали от эрозии, износа, коррозии, а также экранирования от электромагнитного воздействия. Визуальные свойства напыления имитируют оттенок любого полудрагоценного или драгоценного металла.

Нанесение покрытий на изделие

1. Покрытия для упрочнения поверхностного слоя изделия

  • стойкость к изменениям климата;
  • высокая коррозийная стойкость;
  • долгий срок эксплуатации.

2. Нанесение покрытия для декоративных работ

Последние статьи

  • Нанесение покрытий на изделие Нанесение покрытий на изделие Вакуумное напыление – это покрытие различных металлов, которое осуществляется в вакууме при помощи прямой конденсации пара наносимого материала.Технология вакуумного напыления применяется для того, что изделие приобретало .
    Отправлено 20 февр. 2015 г., 01:03 пользователем Dmitry AIST SEO
  • Процесс никелирования. Преимущества и свойства. Процесс никелирования. Преимущества и свойства. Никелирование – это обработка металлов гальваническим или химическим путем. Суть процесса заключается в нанесении никеля толщиной от 1 мкм до 100 мкм.Никелированию подвергаются большая часть .
    Отправлено 20 февр. 2015 г., 00:52 пользователем Dmitry AIST SEO

Процесс никелирования. Преимущества и свойства.

Процесс никелирования. Преимущества и свойства.

Никелирование – это обработка металлов гальваническим или химическим путем. Суть процесса заключается в нанесении никеля толщиной от 1 мкм до 100 мкм.

1. Никель в качестве самостоятельного покрытия

  • декоративное свойство (покрытию присущ зеркальный блеск, который с течение времени не тускнеет, поэтому никелем покрывают разные декоративные элементы дома, сада, инструменты и оборудование).
  • физико-технические характеристики (никелевое покрытие наносится на изделия, которые используются во влажной среде, чтобы защитить их от коррозии).
  • аналог хромированию (хромовое покрытие заменяется на никель при условии, когда хром трудно технологически нанести на изделие со сложной геометрической поверхностью. Если соблюдать все технологические процессы, то разница в покрытиях может быть минимальной).

2. Никель с другими гальваническими покрытиям

Последние статьи

  • Нанесение покрытий на изделие Нанесение покрытий на изделие Вакуумное напыление – это покрытие различных металлов, которое осуществляется в вакууме при помощи прямой конденсации пара наносимого материала.Технология вакуумного напыления применяется для того, что изделие приобретало .
    Отправлено 20 февр. 2015 г., 01:03 пользователем Dmitry AIST SEO
  • Процесс никелирования. Преимущества и свойства. Процесс никелирования. Преимущества и свойства. Никелирование – это обработка металлов гальваническим или химическим путем. Суть процесса заключается в нанесении никеля толщиной от 1 мкм до 100 мкм.Никелированию подвергаются большая часть .
    Отправлено 20 февр. 2015 г., 00:52 пользователем Dmitry AIST SEO

Что такое металлизация

Что такое металлизация

Вакуумная металлизация – высокотехнологичный процесс, который позволяет получать покрытия, имитирующее хромирование, золочение, никелирование и др.

Преимущества вакуумного напыления:

Процессу металлизации могут подвергать детали из различных материалов: пластмасса, керамика, стекло и др. В зависимости от формы и габаритов используются разные технологии покрытия материала.

При электровакуумной металлизации достигается декоративный эффект, при помощи нанесения декоративных покрытий, которые имитируют золото, медь, эффекта глянца и другие.

Качество готового изделия подтверждается специальными сертификатами.

Область применения вакуумной металлизации

Вакуумная металлизация применяется при художественном литье, декорировании фурнитур, для покрытия сварных конструкций, в процессе литья различных материалов, при изготовлении кованных элементов декора и другое.

Процесс напыления– это покрытие поверхности изделия металлами и различными сплавами для того, что придать материалу металлические или химические свойства, которых ранее не было. Зачастую процесс металлизации используется для того, чтобы защитить деталь от износа или коррозии.

Для создания декоративной отделки применяется: нитрид титана (TiN), оксид титана (TiO), карбид титана (TiC). Эти напыления не только влияют на декоративный цвет изделия, но также и увеличивают износостойкость материала.