Как сделать шестеренку в домашних условиях?

Как сделать шестеренку в домашних условиях?

Я хочу попробовать свои силы в изготовлении шестеренок. Точнее не изготовление, а копирование.
Принцип таков:
1. Из гончарной глины лепим небольшой блин толщиной чуть большей, чем толщина требуемой шестерни.
2. Шестеренка-образец впечатывается в блин и вынимается. В блину остается форма, копирующая образец.
3. В форму заливаем клей с песком или автошпатлевку с волокном ‘fiber body’
4. После высыхания и затвердения клея вынимаем полученную заготовку и обрабатываем напильником.

Всего 4 этапа и примерно 30 минут времени. Чтож попробую.

Для работы потребуются следующие ингредиенты:
1. Шестерня-образец
С этим проблем у меня нет. Достаточно разобрать хоть один принтер. Основная трудности в поиске пары для имеющихся шестернь. Я выбрал самую маленькую, что у меня была, для проверки точности.

2. Гончарная глина
Гончарной глины у меня нет, да и где купить я тоже не знаю. Немного покрутив в голове все «пластелинообразные» материалы, я вспомнил о существовании автомобильного пластилина. В автомагазине он стоит 40 рублей за 300г – это кусок размерами: 70х90х40

3. Клей или автошпатлевка
Клей мне изначально не нравится, т.к. их на прилавках такое разнообразие, что я не понимаю какой лучше. У каждого свои характеристики и свойства. А про автошпаклевку я читал, что она очень прочная после засыхания. В автомагазине она стоит 60 рублей за баночку 200 грамм.

Принес я всё это домой…

Начинаем со слепка:
Я использую автопластилин. Открыл коробку и оторвал небольшой кусочек пластилина, это стоило определенных усилий, поэтому следующий раз возьму нож и отрежу. После того как кусочек немного помять в руках, он становится пластичнее, что позволяет скатать шарик.

Шарик расплющил руками и, получился блин:

Теперь необходимо сделать слепок шестерни. Что бы шестерню было легко вытащить из слепка, я вставил в отверстие шпильку. Вставляем шестерню и прижимаем пальцами.
Тут первая трудность: шестерня утапливается не равномерно, один край все время глубже. Плюс к тому шаг зубьев маленький и пластилин во многие не попадает, пришлось аккуратно с боков шестерни поддавить пластилин так, что бы он проник меж зубьев. Более или менее залепить шестеренку удалось с 5-ой попытки – каждый раз блин делал заново. Вот что получилось:

Аккуратно плоскогубцами взял за шпильку и потянул строго вверх… как и следовало ожидать, рука дрогнула, и края шестерни испортились. Заново слепил блин и уже опытной рукой с первой попытки влепил шестерню в пластилин. Теперь двумя руками с максимальной осторожностью вынул, и вот что получилось:

Слепок готов! Так как пластилин твердеет на холоде, я поставил слепок на балкон (на улице -5).
Дело дошло до заливочного материала. Я купил автошпатлевку стеклонаполненную (так на упаковке написано). Выглядит она так:

На банке написано, что очень опасная смесь – раздражает кожу, поэтому я взял в аптечке перчатки. Открыл большую крышку, а там еще и маленькая баночка – вернулся к надписям на упаковке и заметил слово «двухкомпонентная» — это означает, что перед использованием смешать содержимое обеих баночек. Пропорции нигде не написаны, наверное, имеется в виду, что использовать надо все сразу, но мне это расточительство не по карману – смешаю на глаз. Для смешивания тару я не нашел, пришлось использовать бокс от дисков.

Перешел на балкон, т.к. после открытия баночек, завоняло так, что терпеть не было сил – это воняет стирол, который входит в состав.

В большой банке видно странную субстанцию с хорошо выделенными волокнами. И тут я сразу пожалел, что купил ее – смесь густая, волокна большие и в мою маленькую формочку не полезут. Но для успокоения совести надо попробовать. В тару переложил немного массы с волокном и добавил оранжевого из маленькой банки. С оранжевым явно перестарался, если учесть, что на всю банку так мало оранжевого, то я должен был чуть капнуть, получилось примерно 1 к 2 (1 оранжевого и 2 смеси). Я так понял, что оранжевый – это закрепитель, значит, будет крепче, чем надо.

Теперь эту субстанцию надо затрамбовать в слепок. Хорошо, что надел перчатки, взял пальцами и положил на слепок… и что? Она просто лежит и не втекает – еще бы, густая. ВДАВИТЬ! И начал вдавливать. Сначала потихоньку, потом сильнее – форма держится (не зря морозил). В итоге затрамбовал почти все, что намешал, остальное размазалось по пластилину в процессе вдавливания.

Вот в таком виде и оставил на балконе – эту вонючку в дом не понесу.
Через 10 минут зашел на балкон и дотронулся пальцем – затвердела – ну это верхний слой, пусть еще полежит, чтоб наверняка.

Ровно час спустя пошел на балкон

и расковырял пластилин, который на холоде так застыл, что потребовалось не мало усилий, чтобы это согнуть пополам. Надо отметить это свойство материала – лепишь теплого и пластичного пластилина, затем помещаешь её в морозилку на 5 мин и получаешь жесткую форму. Но не надо забывать, что несколько минут при комнатной температуре, он снова станет пластичным.

УРА. Уже что-то получилось. Даже самому не верится. Освободив заготовку от пластилина, я сравнил ее с оригиналом:

В принципе уже готово, осталось обработать напильником. Напильник этот материал берет с удивительной легкостью, это наводит на мысль, а не слишком ли низкая прочность? Потом проверю…
Зная что стеклонить – это стекло, то мне стало жалко напильник:

С задней стенки шестерни пришлось снимать порядка миллиметра материала, даже зубцов не было видно:

После напильников и зубочистки получилось следующее:

Просто замечательно! Осталась последняя мелочь, которая может пустить всю работу под откос – отверстие. Оно должно быть идеальным центром шестерни и под идеальным углом. Тут нужен станочек – закрепил шестеренку, навел лазерный прицел и просверлил, но у меня нет такого станка, у меня есть руки. Взял маленькое сверло (диаметром 1.5 мм), руками приставил его к центру (где должна быть дырка) и помаленьку прокрутил сверло. Удивительно легко и просто сверло вошло в материал и сделало насечку – но не по центру – руки кривые. Маленьким ножичком и тем же сверлом я сместил дырку к центру, немного увеличив диаметр отверстия. Я заведомо брал сверло меньшего диаметра чем требуется именно на случай промаха.

Еще немного поработав руками, я взялся за дрель.
Закрепил шестерню в тисках, и просверлил, уже в намеченное отверстие – получил дырку:

Дырка, конечно, получилась немного не под тем углом (я не станок), испытания покажут, на сколько это критично.

Испытывал я мою шестереночку (как приятно…), надев на вал моторчика. При вращении отклонений от оси я не заметил (обычно видно полупрозрачную копию шестерни, когда она быстро вращается на кривой оси). На шпильке поднес шестеренку-образец (заводскую) и та закрутилась. Никаких отклонений от нормы я не заметил. Проверял обе «подшестерни» на изделии, всё работает как надо (может неровность отверстия мне показалась?). сидел я с моторчиком и шестеренками минут 5 – ждал когда ж моё изделие развалится? Не развалилось!
На прочность другими способами я проверять не стал, а друг развалится? Жалко она же первая – я ее в рамочку и на стенку повешу.

Читайте также  Как выбрать рубанок электрический для дома?

Основные выводы проделанной работы:
1. если получилась шестерня столь малого диаметра, то большие изготовить еще проще.
2. отверстие – тут надо что-то придумать. Можно вставлять шпильку сразу после заливания шпатлевки – надо пробовать.
3. лучше делать большой блин и сразу несколько форм – меньше времени – больше шестеренок.
4. таким образом можно изготавливать не только шестерни, но и другие элементы, к примеру, части кузова, колеса (самодельные литые диски !) и открывать тюнинг-ателье для роботов!

И так, всего за 100 рублей в ближайшем автомагазине я приобрел необходимый материал (автопластилин и автошпатлевку с волокном). Судя по тому, что пластилин легко отчищается от остатков массы, то этот материал практически бесконечен. Количества шпатлевки, на глаз, мне хватит на серийное производство редукторов 🙂 за вечер можно наклепать кучу столь необходимых и редких «штучек».

Всё. Удачи Вам этом очень простом и выгодном мероприятии, Grover.

Послесловие:
Признаюсь честно, это мой первый опыт в изготовлении чего-либо столь сложной и требующей большой точности конструкции как шестеренка. Это мероприятие не провалилось, как я ожидал в начале пути. Дерзайте и у вас все получится, нужно только желание, терпение и – важно – аккуратность!
——————————

Материал для шестиренок

Тема раздела Бортовая электроника в категории Cамолёты — Общий; Всем привет. Возник вопрос по изготовлению шестерни.Сделал слепок шестерни из автомобильной шпатлевки.Вопрос чем залить чтоб было крепким и практичным.Пробывал эпоксидку.Ну .

Опции темы
  • Версия для печати
  • Отправить по электронной почте…
  • Подписаться на эту тему…

Материал для шестиренок

Всем привет.
Возник вопрос по изготовлению шестерни.Сделал слепок шестерни из автомобильной шпатлевки.Вопрос чем залить чтоб было крепким и практичным.Пробывал эпоксидку.Ну толи смола г. толи неправильно разводил может выдержал мало (анож свербит. ) вобщем нагрузку не держит. Также пробывал сплав Розе ну уж очень плохо заполняет поры зубцов.

Нужно чтонить хороше текучее чтоб полность заливало зубци и втоже время крепкое как пластик
Советы типа купи ремкомплект не принемаются былибы в продаже купилбы а новую машинку из-за пары оторванных зубов на шестерни покупать нехочется.

Ничего такого бытового и волшебного не найдёте. Всякие наполнители в смолу не улучшат её в этом деле. Придётся разочароваться. Крепче — только литьё под давлением специальной пластмассы в металлическую форму, чем и является фирменные шестерёнки

. Крепче — только литьё под давлением специальной пластмассы в металлическую форму.

Думаю ошибаетесь. Это не крепче, зто компромисный вариант между прочностью и себестоимостью для производителя.

Мне кажется надо всётаки искать вариант со смолами и наполнителями (может
добавлять мелконатезаную стеклоткань или уголь или ёщё как)
Думаю и не в той рубрике запостили эта тема ближе к композитам, технологиям.

Волокна имеют смысл, когда у них достаточная длина и они плотно уложены в одном направлении под поверхностью, препятствуя растяжению и сжатию. В крошечных зубьях шестерёнки короткие ворсинки, хаотично находясь в массе смолы, не укрепят их. Кроме того, любые наполнители сделают смолу ещё более вязкой, и без давления полного заполнения формы добиться ещё сложнее.

Но экперименты никому не противопоказаны.

Можно посмотреть материалы, используемые дантистами для пломб и изготовления протезов.

по легкоплавким сплавам —
1. заливайте в подогретую форму
2. делайте прибыль (выступающая массивная грань перед зубьями, после можно сточить)
3. подавайте метал через литниковую систему с несколькими каналами ближе к зубьям

по пластику — красный пластик для изготовления съемных зубрых протезов типа «присоска» _очень_ крепкий. Покрайней мере на ударную нагрузку.

Продается (продавался) в медтехнике — розовый порошок и бутылка с жидкостью.
Густоту можно подобрать.
Заливать лучше на вибростенде — пластина на жестких пружинах + моторчик с грузом-эксцентриком, иначе образуются раковины пустоты.

Вы что это, серьезно что ли? Ставь нормальную машинку, и не придумывай ничего. Из-за шестеренки разложить самолет. Хотя, эти Самоделкины ребята интересные.

главное не результат — главное движение к нему. ну или обмывание движения к результату

Прикупил на рынке эпоксидку В бумажной коробочке 2 тюбика алюминиевых всего 90р.Смешиваются 1:1 .Написанно типо навая технология в эпоксидных смолах.Название не помню под рукой нет ее, помоему Мастерхват или Суперхват.Вобщем на скорую руку залил в формочку от прошлых эксперементов , также чясть клея осталась на клеенке на которой приготавливалась смесь.Через сутки я был удивлен.При помощи шила еле отковырял шестерню от формы ,(чтоб так не напрягаться форму нужно смазать машинным маслом)оказалась очень крепкая штука учитывая приложенные усилия не хуже зоводской плостмассы.Также покрутив, погнув остатки клея на клеенке сделал вывод что почти 100% замена пластика шестерни, а если подождать пару тройку деньков так она будет как железо.В инструкции также написанно что максимальная прочность достигается через 1-2 недели.Как выберу время сделаю нормальную форму и вылью шестерню.Выложу фотки и видео испытаний на зло всем шутка (люблю сложности особенно их преодоление)

Наплевать и забыть!
Самодельные шестерни прессовал еще студентом с моим школьным другом, который работал в «Реморгтехнике» по ремонту пишущих машинок, году наверно в 84-м. Из белой пластиковой веревки. В гипсовой форме разогретым гвоздем (кошмар какой!). Машинки пишущие после ремонта печатали, но тогда и синус до трех добивал!! — другие времена были.
Веревок таких давно не видел — посему затея безнадежна. Купить рабочую машинку (про редуктор ваще молчу) дешевле, как не считай.

Шестерёнка — методика построения для любой CAD системы

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Про моделирование и печать шестеренок здесь написано достаточно. Однако, большинство статей предполагают использование спец. программ. Но, у каждого пользователя есть своя «любимая» программа для моделирования. Кроме того, не все хотят устанавливать и изучать дополнительный софт. Как же моделировать профиль зуба шестерни в программе, где не предусмотрено вычерчивание эвольвентного профиля? Очень просто! Но муторно… 🙂

Нам понадобится любая программа, которая может работать с 2D графикой. Например, ваша любимая программа! Она работает с 3D? Значит и с 2D сможет! 😉 Строим профиль эвольвентного зуба без коррекции. Если кому-то захочется построить корригированный зуб, он может с этим разобраться самостоятельно. Информации полно — и в интернете, и в литературе. Если в вашей шестеренке зубьев больше 17-ти, то вам коррекция не понадобится. Если же зубьев 17 или меньше, то без коррекции возникает «утоньшение» ножки зуба, а при чрезмерной коррекции возникает заострение вершины зуба. Что выбрать? Решать вам.

Определяем делительную окружность шестерни. Зачем это нужно? Чтобы определить межосевое расстояние. Т.е. где у вас будет располагаться одна шестерня, а где другая. Сложив диаметры делительных окружностей шестеренок и разделив сумму пополам, вы определите межосевое расстояние.

Читайте также  Как восстановить резину в домашних условиях?

Чтобы определить диаметр делительной окружности нужно знать два параметра: модуль зуба и количество зубьев. Ну, с количеством зубьев – тут всем все понятно. Количеством зубьев на одной и другой шестерне определяется нужное нам передаточное отношение. Что такое модуль? Чтобы не связываться с числом «пи», инженеры придумали модуль. 🙂 Как вы знаете из курса школьной математики: D= 2 «Пи» R. Так вот, что касается шестеренок, там D = m* z, где D – это диаметр делительной окружности, m – модуль, z – количество зубьев. Модуль – величина, характеризующая размер зуба. Высота зуба равна 2,25 m. Модуль принято выбирать из стандартного ряда величин: 1; 1,25; 1,5; 2; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8; 10; 12; 16; 20; 25; 32 (ГОСТ-9563). Можно ли придумать «свой» модуль? Конечно! Но ваша шестеренка будет нестандартная! 😉

Чертим делительную окружность. У кого нет подходящей «проги», чертит на бумаге, фанере или металле! 🙂 От делительной окружности «откладываем» наружу на величину модуля (m) окружность вершин зубьев. Внутрь откладываем модуль и еще четверть модуля (1,25 m) — получаем окружность впадин зубьев. Четверть модуля дается на зазор между зубом другой шестерни и впадиной этой шестерни.

Строим основную окружность. Основная окружность – это окружность, по которой «перекатывается» прямая линия, своим концом вычерчивая эвольвенту. Формула для расчета диаметра основной окружности очень простая: Db = D * cos a, где а – угол рейки 20 градусов. Эта формула нам не нужна! Все гораздо проще. Строим прямую линию через любую точку делительной окружности. Удобнее взять самую высокую точку, на «12 часов». Тогда линия будет горизонтальная. Повернем эту линию на угол в 20 градусов против часовой стрелки. Можно ли повернуть на другой угол? Думаю, можно, но не нужно. 🙂 Кому интересно, ищем в литературе или интернете ответ на вопрос.

Прямую линию, которую мы получили, будем поворачивать вокруг центра шестерни маленькими угловыми шагами. Но, самое главное, при каждом повороте против часовой стрелки будем удлинять нашу линию на длину той дуги основной окружности, которую она прошла. А при повороте по часовой стрелки наша линия будет укорачиваться на ту же величину. Длину дуги или мерим в программе, или считаем по формуле: Длина дуги = (Пи * Db * угол поворота (в градусах)) / 360

«Прокатываем» прямую линию по основной окружности с нужным угловым шагом. Получаем точки эвольвентного профиля. Чем точнее хотим строить эвольвенту, тем меньший угловой шаг выбираем.

К сожалению, в большинстве программ автоматического проектирования (CAD) не предусмотрено построение эвольвенты. Поэтому эвольвенту строим по точкам либо прямыми, либо дугами, либо сплайнами. При построении эвольвента заканчивается на основной окружности. Оставшуюся часть зуба до впадины можно построить дугой того же радиуса, который получается на трех последних точках. Для 3D печати я рисовал эвольвенту сплайнами. Для лазерной резки металла мне пришлось рисовать эвольвенту дугами. Для лазера нужно создать файл в формате dwg или dxf (для некоторых, почему-то, только dxf). «Понимает» лазер только прямые, дуги и окружности, сплайны не понимает. На лазере можно сделать только прямозубые шестерни.

Делим окружность на такое количество частей, которое в 4 раза больше количества зубьев шестерни. Эвольвенту отзеркаливаем относительно оси зуба и копируем с поворотом нужное количество раз.

Чтобы получить шестерню в объеме, то задаем толщину и получаем прямозубую цилиндрическую шестерню:

Если нужна косозубая шестерня, то вводим наклон зубьев и получаем:

Для получения шевронной шестерни, нужно отзеркалить косозубую шестерню относительно нужной торцевой поверхности:

Как смоделировать коническую шестерню, придумайте сами. 🙂

К вопросу о точности шестеренок. Те шестеренки, которые я распечатал на 3D принтере, сначала вращались, издавая легкое поскрипывание. Прошло некоторое время, и звук прекратился. Шестеренки «притерлись». 🙂

После модернизации принтера, шестеренки не печатал. Возможно, сейчас они напечатаются более точно, и не будут скрипеть.

Для вакуумной машины смоделировал пару – «шестерня-рейка». Их вырезали на лазере:

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Как сделать шестеренки из фанеры

Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!

Существует масса механизмов, в которых используются шестерёнки. Наверняка, Вы понимаете важность этой детали, и хотите научиться самостоятельному изготовлению таких деталей.

В данной статье Матиас, автор YouTube канала «Matthias Wandel», расскажет Вам о простом способе производства подобных шестерней из древесины, точнее из фанеры.

Ранее автор уже делал подобные шестеренки, они успешно используются в различных механизмах и приспособлениях его станков.

Материалы , необходимые для самоделки.
— Листовая фанера
— Болты, шайбы, саморезы
— Столярный клей, акриловый лак, наждачная бумага.

Инструменты , использованные автором.
— Ленточная пила, сверлильный станок
— Трехточечные сверла по дереву
— Ленточный шлифовальный станок
— Цифровой угломер
— F-струбцины, тиски, принтер
— Отвертка с набором бит
— Транспортир, напильник, киянка, шило, ножницы, карандаш.

Процесс изготовления.
Сначала потребуется создать бумажный шаблон — эскиз будущих шестерней. Подобные шаблоны можно создать самостоятельно, пройдя по следующей ссылке.

В данном электронном онлайн генераторе шаблонов шестерней можно подобрать нужный размер и конфигурацию шестерней для Ваших проектов.

Распечатанный на принтере шаблон вырезается и наклеивается на фанерный лист. При этом, чем меньше клея Вы используете, тем лучше — после вырезания детали бумагу в любом случае придётся удалить. Отлично подходит для этого не столярный, а контактный аэрозольный клей или канцелярский клеевой карандаш.

Затем на ленточной пиле вокруг шаблона вырезается приблизительная форма колёсика. Окружность делается с небольшим запасом на последующую обработку.

Когда круг готов накалываются центры будущих отверстий по окружности круга между каждой парой зубьев. Также делается отметина в центре шестерни.

Полученные углубления призваны направить центральное острие трехточечного сверла по дереву диаметром 8 мм так, чтобы между каждой парой зубьев получились аккуратные отверстия с минимально возможными смещениями.
Для выполнения этой операции нужно использовать сверлильный станок, либо дрель со специальной направляющей.

Далее столик ленточного станка выставляется под углом в 5 градусов. Это нужно для того, чтобы придать зубцам шестерёнок соответствующий скос, благодаря которому они смогут проворачиваться гораздо мягче и плавнее. Эту операцию можно сделать с помощью транспортира, цифрового угломера, либо смартфона с соответствующей программой.

Перед тем, как вырезать зубцы, желательно подложить под обрабатываемую заготовку лист фанеры или деревянную панель и расположить её таким образом, чтобы лезвие пилы соприкасалось с ней. Так автор сокращает количество сколов на тыльной стороне заготовки.
Этот лист фиксируется на столе парой струбцин.

При наклонённом в правую сторону столике автор вырезает левую сторону каждого зубца. В этом случае зубья будут немного сужаться к боковой стороне.

Затем столик ленточной пилы следует накренить в противоположную, левую сторону. Однако, как известно, в большинстве моделей ленточной пилы наклон столика влево не предусмотрен.

Читайте также  Как выбрать хороший перфоратор для дома?

Поэтому мастер возвращает стол в исходное, горизонтальное положение. Затем подкладывает под фанеру, лежащую на столике, деревянную доску такой толщины, чтобы получилась плоскость, наклонённая примерно под углом в 5 градусов.

Фанерная подкладка снова фиксируется струбцинами с краю, и в том месте, где подложена дощечка.

Только после этого вырезается правая сторона каждого зубчика. Благодаря отверстиям, высверленным ранее на сверлильном станке, нет необходимости ровнять зубцы у их основания.

В последнюю очередь зубцы ровняются по длине.

Как видно на фотографии, благодаря фанере на обратной стороне заготовки не возникло ни одного скола.

Перед дальнейшей обработкой нужно просверлить отверстие для оси. В случае автора это будет болт М8.

Когда центральное отверстие просверлено, можно избавиться от бумажного шаблона. Автор сделал это на ленточном шлифовальном станке, но можно обойтись и широкой стамеской.

Готовую шестерню автор апробирует на своём механизме (заменяя ей изготовленную ранее). В данном случае никаких застреваний и заеданий не зафиксировано. Колесо вращается плавно.

Если же шестерни немного вязнут, можно подточить немного их зубчики напильником.
На фотографии видно, что зубья несколько сужаются в сторону зрителя. Этот эффект был достигнут благодаря наклону столика ленточной пилы.

Следующей задачей мастер делает ручку к данной шестерне. Для этого он наклеивает на боковую часть шестерёнки небольшой деревянный брусочек. К нему с помощью болта и будет крепиться рукоять.

Готовое изделие покрывается слоем прозрачного лака. Особое внимание автор уделяет поверхностям зубцов. Это дополнительно скрепит древесные волокна зубцов, и замедлит их износ.

Для самой рукояти сгодится отрез деревянного нагеля диаметром около 20 мм. В нём сверлится сквозное отверстие под шуруп, и зенкуется. Последний выбирается с гладким хвостовиком. Автор укорачивает длинный шуруп болгаркой, учитывая длину рукоятки и толщину шестерни с накладкой.

Также нужно снять фаску, восстановив резьбу на конце шурупа. Это можно сделать на точильном станке, либо напильником.

Затем для того же шурупа сверлится отверстие уже в самом колёсике. Отверстие должно быть несколько меньшего диаметра, чем сам саморез, поскольку нам нужна довольно плотная посадка.

Саморез закручивается немного не до конца, чтобы ручка могла легко проворачиваться.

И вот финальный тест. Шестерня надёжно фиксируется на инструменте. Всё работает! Быть может немного громко, но работает.

Благодарю автора за весьма простой способ изготовления шестеренок из фанеры.

Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!

Подписывайтесь на телеграм-канал сайта, чтобы не пропустить новые статьи.

Авторское видео можно найти здесь.

Самоделки и всё что с ними связано

Делаем шестерни

Делаем шестерни

Admin » 25 янв 2012, 02:49

Много раз уже возникал вопрос где взять шестерни, я хочу положить поискам конец и наладить массовое производство самодельных шестерёнок
Начал я этот путь методом накатки, для этого берём восковую заготовку, зажимаем в дрель и прижимаем к ней заводскую шестерню, тут важно соблюдать диаметр заготовки что бы получить нужное число зубьев и не запороть заготовку
Я его не соблюдал и вот результат, качественная накатка получилось только на половине заготовки

А вот пример правильной шестерни, в данном случае тарельчатой.

Дальше по этой шестерёнке делается форма из эпоксидной смолы или силиконового герметика, а в ней уже заливаем эпоксидку и получаем готовую шестерёнку.

Но это теория, практика будет завтра, а то сейчас уже поздно.
—————————————————————————————————————
А вот и нормальная шестерёнка (зубья везде одинаковые, просто край не в фокусе)

Эпоксидка застыла, я ещё немного поработал надфилем и вот результат

Теперь мажем форму вазелином и снова заливаем эпоксидку

За ночь эпоксидка застыла, шестерёнка вытянулась легко

Осталось её немного доработать напильником и просверлить отверстие.

Re: Делаем шестерни

Веталь21 » 25 янв 2012, 15:14

Re: Делаем шестерни

longeron » 25 янв 2012, 15:22

Re: Делаем шестерни

Admin » 25 янв 2012, 16:06

Re: Делаем шестерни

jekd5050 » 25 янв 2012, 16:57

Re: Делаем шестерни

Admin » 25 янв 2012, 17:25

Re: Делаем шестерни

Веталь21 » 25 янв 2012, 20:12

Re: Делаем шестерни

Deimos » 25 янв 2012, 21:12

Re: Делаем шестерни

longeron » 26 янв 2012, 13:49

Re: Делаем шестерни

vlad » 26 янв 2012, 16:34

Re: Делаем шестерни

Admin » 26 янв 2012, 16:52

Re: Делаем шестерни

rexa » 16 мар 2012, 14:45

Re: Делаем шестерни

Admin » 16 мар 2012, 15:10

Re: Делаем шестерни

Andriey » 17 мар 2012, 07:22

Re: Делаем шестерни

jekd5050 » 28 мар 2012, 15:56

Re: Делаем шестерни

Admin » 28 мар 2012, 16:10

Re: Делаем шестерни

stado-suslikow » 27 сен 2012, 02:41

Re: Делаем шестерни

romka10.06 » 28 сен 2012, 21:27

Текстолитовая стояла на ГАЗ 51, ГАЗ 52, ГАЗ 53, на двигателях УАЗ, ЗМЗ 402. Такси «Волги» до капиталки ходили по 300 000 — 400 000 км, Бывает конечно что шестерня ломается, но очень редко, и ломались не зубья, а как правило откалывалась стальная ступица которая залита в текстолитовую шестерню. Белые пластмассовые имеют в точности такую-же надёжность, они технологичнее в производстве, в разы дешевле, просто прессуют вместе с зубьями, а на текстолитовых зубья нарезались.
Цепи привода ГРМ на Ниссанах , Сузуках современных выходят из строя к 100 000 км, как правило, синхронные ремни (зубчатые) как правило на 70 000 — 100 000 км меняют, так что текстолитовая шестерня, очень даже надёжная вещь!
Наши самодельные моторы живут ну несколько моточасов максимум, прочности таких самодельных шестерён хватит с запасом.

Автор темы просто талантище! Разносторонний, многогранный, просто слов не подберу!