Изготовление резиновых изделий в домашних условиях

Сообщества › Кулибин Club › Блог › Технология изготовления любых резинотехнических изделий

Всем доброго времени суток!

Технология изготовления любых резинотехнических изделий(пыльники, гофры, патрубки), любых форм и конфигураций, из двухкомпонентного силикона, на примере гофрированного пыльника(гофра).

Оговорим сразу – если есть возможность купить необходимую деталь то это и быстрее и дешевле, но бывает когда нужное изделие найти и купить практически не возможно, или не устраивает качество, или нужно что то нестандартное, это для «самодельщиков», или вообще «повыделываться», например эксклюзивный гофр для ручки переключения передач, тогда дальше…

Пару слов о силиконе, производители утверждают что он устойчив к ультрафиолету хим и мех нагрузкам жаре, холоду, короче теоретически вечен…
Да, если сравнивать с аналогичной резинкой то изделие из силикона эластичней, приятнее на ощупь, без потери, а то и усилением по прочности.
Понадобилось изготовить уникальный гофрик (ничего подобного найти не смогли), и надо то всего несколько штук. Вот такой.

Самое главное изготовить формы для отливки, да — да, опять Solid Works и 3D принтер.
В принципе, несложную форму можно сделать и вручную, но так быстрее и точнее.
Форма для гофра состоит из трех частей, пустота между внутренней и внешними и есть тело гофра. Надо предусмотреть заливочный канал в форме конусного носика промывочного шприца, чтоб сидел плотнее (про него дальше), и воздухоотводный.
Так формы выглядят виртуально:

Теперь на печать и вот они в «железе» пластмассе.

Если вставить одну в другую, хорошо видна рабочая пустота, а винтиками регулируется зазор (просто стоечки, что были в модели, не пропечатались). На рабочую поверхность форм наносится разделитель, чтоб силикон не пристал, эти промазаны разогретым жидким парафином, и еще раз начисто, над горячим воздухом ватой. Парафин заполнит все неровности для чистоты поверхности.

Еще раз повторю; заказчик требовал именно такой конфигурации и никаких замен.
Вот форма в сборе.

Затягивается болтами, потому что давление при закачке будет сильное. И надо будет зафиксироваться, чтоб не сместило равномерность внутреннего зазора. Все это надо было предусмотреть на стадии проектирования форм, но стало понятно после первой отливки (как обычно)…

Теперь, про то, что будем закачивать, это набор из силикона (тут килограммовое ведерко), отвердитель и красители

Купить( мы покупали) можно здесь; slepok.su/index.php?page=…=com_virtuemart&Itemid=34 До этого применялся Max 30, он пожестче. Десятка мягче, но другого нет уже. Так же понадобятся три шприца, обрезанный – набирать и отмерять силикон из ведерка (через носик замучаешься, он густой), маленький – отмерять отвердитель, большой (промывочный) – заполнять форму и пистолет( в ручную тяжело).

И еще быстро застывающий эпоксидный клей-пластилин.

Вообще, у нас в планах отлить силиконовый фартук вниз, под передний бампер.
Он впереди, в самом широком месте, сантиметров 6, по краям сужается. Саморезами прикрутим…

Это, как бы, смотреть спереди и снизу.
Если на гофр, по масса объемному анализу Solida нужно 25 кубиков(но разводить надо 30), то на фартук больше палитра, значит нужен наполнитель (экономить силикон) – резиновая пудра (крупную наждачку в руки), но это потом.
Недавно, кто-то спрашивал, где бы достать полиуретановые сайлентблоки, я видел на этом сайте двухкомпонентный полиуретан, а формы для блоков, втулок, подушечек, куда проще, чем для гофров или фартука.

Ну все, теперь видео подготовки и изготовления гофра (пыльника). Сразу прошу прощения за качество видео, фоновые звуки, и монтаж первоклашки, мой первый опыт работы с видео 🙂

Внимание! Отвердитель слеживается на дне и поэтому надо разболтать пузырек до исчезновения осадка.
И еще мы на видео поторопились, конечно же, надо сначала наполненный шприц в пистолет вставить, а потом в форму.

Спасибо за внимание, надеюсь будем кому то полезны! Удачи! Добра! 🙂

Делаем резиновую форму.

К сожалению, времени сделать простую форму сфотографировать и описать процесс пока нет. Решил показать процесс, как я делал форму для своего «Мустанга». Это конечно совсем непростая форма, но для общего ознакомления думаю будет интересно. Постараюсь позже показать все с простыми изделиями, например, как сделать форму для мыла или свечки.

Начать конечно же нужно с мастер-модели работы которую мы хотим размножить. В моем случае это были разные лошади. Размеры от 2 см до 14 см в высоту.

Лить я буду расчленив мустанга на 3 части: подставка-хвост-сама фигурка.

Что бы изготовить форму, необходимо приобрести самое главное резину. Резина продается в банках в основном по 1 кг. Поставляется в комплекте с отвердителем(катализатором) После смешивания застывает в среднем за 18 -24 часа. Зависит от количества катализатора и температуры среды. Лучше не торопится и выдержать 24 часа при заданной температуре, которую указывает производитель.

Сперва нужно хорошо изучить модель и выявить у неё проблемные зоны. то есть те места где при литье может скопится воздух и литьевой материал (пластик, воск, мыло, шоколад) не пройдет и соответственно получится брак. Там нужно поставить выпоры, по которым воздух при заливке уйдет.

Я решил лить коня через живот.: переворачиваю и определяю отрицательные углы. Все места, где теоретически может скопится воздух.

Для определения переворачиваю фигурку.

Проблемные места я пометил красным — в этих местах я ставлю выпоры и в живот литник (толстый для заливки основной массы).

Вот примерная упрощенная схема, допустим, это бобик какой нибудь.

А вот так это было в процессе изготовления.

Литник я укрепил на клее, а выпоры вставил в предварительно просверленные отверстия очень тонким ювелирлым сверлом. Теперь нужно соорудить вокруг герметичную опалубку, куда в последствии мы зальем резину. Я изготовил её из панелей ПВХ, промазал (загерметизировал скульптурным пластилином).

Все должно быть очень надежно, без щелей, иначе дорогая резина уйдет из формы и потраченные силы и средства будут потеряны. Главное не поропится и все тщательно продумать, промазать очень основательно.

Получится примерно такая конструкция.

Линии на модели — это вспомогательные линии по которым я впоследствии собираюсь разрезать форму.

Теперь мне остается размешать нужное количество резиновой массы, залить форму и поставить все это хозяйство в камеру давления.

Прошло 24 часа. Я снял опалубку и получил резунку внутри которой находится мастер-модель.

Теперь нужно вырезать оттуда модель. И получится форма для последующего литья.

Обычно я лью из жидких полеуретановых составов. Они дорогие, но дают очень качественные отливки. С одной формы можно получить от 10 до 20 отливок, после чего форма разъедается и приходится делать новую. С формы для мустанга мне удалось получить 12 штук, например. Стоимость резинового материала на такую форму составила примерно 1200 руб.

После того как я вырезал модель, я заливаю в фому материал и через 10-15 минут достаю отлитую модель.

Самое сложное это правильно продумать линию реза, иначе отливки достать не получится — все они будут отламываться в проблемных местах. И придется переделывать форму. Как понимаете это опять расходы. Я мог позволить себе эксперементировать с формами на своей моделе. Объяснить и показать все нюансы сложно, все придет с практикой. Одно можно посоветовать начинать с максимально простых форм и некрупных, тогда это сэкономит средства и даст возможность попрактиковаться и отработать все приемы работы с формовочными резинами и литьевыми материалами.

Читайте также  Фигурная резка фанеры в домашних условиях

Собственно, вот что у меня получилось после литья — это отливка из пластика «Протокаст» имитатор кости.

Процесс выемки из разрезной формы. Толстый — это литник через который я заливал фигурку. От копыт идут тонкие трубочки выпоры, чем их больше тем лучше получается отливка. Но тем сложнее форма.

Вот что получилось в итоге.

И несколько других покрашенных фигурок, изготовленных по той же технологии.

В следующий раз я раскажу, как изготовить простую форму, не имея камеры давления.

Изготовление резинового покрытия своими руками

Беспокойная мысль часто будоражит головы смекалистых умельцев: «А, можно ли самостоятельно изготовить травмобезопасное покрытие из резиновой крошки?». Да, давайте вместе рассмотрим интересные интернет-предложения. Первый интересный вопрос: «Как в домашних условиях изготовить резиновую крошку?». Начнем с того, в интернете есть действительно оригинальные советы по изготовлению резиновой крошки:

«На начальном этапе необходимо подготовить достаточное количество исходного сырья, т.е. старых автомобильных камер и соответствующий режущий инструмент. Для изготовления покрытия площадью один квадратный метр и толщиной 10 мм необходимо порядка 8 кг резиновой крошки. При производстве крошки из старых камер потери материала по массе минимальны. Таким образом, необходимо заготовить исходный материал из расчета 8 кг старых камер на 1 квадратный метр покрытия. Для измельчения резины можно применять обычные ножницы или топор. При желании можно соорудить специальные гильотинные ножницы. В крайнем случае, можно организовать нарезку камер достаточно острым ножом. Изготовление крошки нужно выполнять по следующему алгоритму:

  • Удалить все металлические элементы со старой камеры
  • Разрезать камеру на тонкие полоски
  • Тонкие полоски, полученные на этапе 2 измельчить»

Заводская переработка шин

Горячий пресс для изготовления резиновой плитки

Понятно, что такое испытание выдержат только самые целеустремленные, и то, в качестве эксперимента. Имея тем или иным способом резиновую крошку, приступаем к изготовлению травмобезопасного покрытия.

В «домашних» условиях изготовить резиновую плитку сделать невозможно, так как требуется специальное оборудование и необходимо выдержать всю технологию производства. Остается только бесшовное покрытие. Тут следует вспомнить ограничения на применение бесшовного покрытия, которые мы ранее уже рассматривали здесь.
Далее рассмотрим конкретный случай применения недешевой резиновой крошки EPDM в домашних условиях, взятый из сети интернет.

«Итак объект – загородный дом, бетонная площадка перед гаражом 8м2. Фото «до», с необходимыми материалами и инструментами. Правда металлический шпатель, специально купленный, оказался в результате не нужен, применяли пластиковый.


Купил темно бежевую крошку. При толщине 10 мм крошки нужно 7-8 кг на 1 кв. м., расход зависит от ровности основания и рук укладчика, у нас ушло 8. Есть еще черная вторичная крошка, ее делают из старых шин, стоит она в 10 раз меньше и в принципе для покрытия перед гаражом тоже подошла бы, но бежевый цвет идеально подошёл к плитке на террасе у дома, так что выбрали его.
В крошку добавляют 15% связующего, пропорция 1*7 и перемешивают дрелью. Лучше иметь под рукой весы для взвешивания частей, мы добавляли связующее банкой, а текучесть у него как у меда, так что это было очень неудобно.

Перед нанесением смеси основу нужно прогрунтовать раствором 50% связующее 50% растворитель. Растворитель обычный уайт-спирит. Грунтовали по частям, чтобы не бегать по клею.
Дальше просто насыпали кельмой смесь, разравнивали и ровняли пластиковым шпателем. Его периодически пшикали ведешкой, чтобы клей не лип.

Смесь в работе очень удобная и послушная, пластична еще минут 30 после нанесения, так что все недостатки можно успеть поправить.

Вышло очень похоже на пробковое покрытие. Сохло, правда, дольше чем ожидали, почти сутки.

Проверка покрытия машиной, показательный заезд.


Оказалось тянется след песка. Во двор заезд с грунтовки. Но на бежевой крошке его почти не видно. Теперь сомневаюсь относительно черного цвета на пандусе. Беж оказался очень даже не марким.

Керхер выдерживает, та же насадка, что и для машины, ближе 20 см не подносил, а песок и грязь смывается и из обычного садового шланга.

Можно использовать мелкую крошку, тогда поверхность будет более гладкой. Но одно из преимуществ покрытия как раз, то что грязь останется на покрытии а не попадет в дом или гараж, водой из шланга ее можно потом смыть, а если нет навеса, то и дождь смоет. Кстати сухой мусор, листья, трава отлично сметаются веником.

Если регулярно выворачивать колеса на покрытии думаю долго оно не протянет, опять вопрос на какой машине, если внедорожник 2 т+ и резина шипованная, то и тротуарке гаплык настанет быстро.

Даю фото.


За эту зиму снег вроде не разу не убирали . При вывороте колес на месте вырываются отдельные гранулы с покрытия, но не критично, износа не видно, вырывает изначально не влившиеся частички. Если честно, на этом участке эксплуатация не интенсивная, так что никакой колеи точно нет.
Нет проблем и с уборкой, наклонная открытая площадка отмывается дождем. Что учитывая заезд во двор с грунта очень неплохо. Да и песка на бежевом особо не видно, после зимы покрытие еще не чистили.

В данном примере, укладку бесшовного покрытия сделали на въезде в гараж. Работу с покрытием производил энтузиаст, имеющий опыт работы с крошкой. За основу была взята одна из дорогих каучуковых крошек EPDM. Следует учесть, что в магазине такая резиновая крошка не продается, а производители не продают ее мелкими партиями. Для данного процесса укладки очень важно тщательно перемешать крошку и связующий компонент, а это трудно добиться в данных условиях. Покрытие получилось не достаточно прочное для своего предназначения. Эксплуатироваться резиновое покрытие будет под большой нагрузкой. Поэтому и есть опасение, что оно вскоре придет в негодность. В любом случае, такой эксперимент — дорогое удовольствие. А значит, прежде чем приступать к работам, надо все учесть и взвесить — в прямом и в переносном смысле.

Другой пример «домашней» работы — декорирование крыльца резиновой крошкой. Эта работа может быть выполнена также самостоятельно. Также прилагаем интернет-отчет того же умельца:

На этих выходных начал делать крыльцо на даче.
Делал сам, так, что подробного фотоотчета не вышло, но общий результат виден.
И так традиционно фото «до», примечательная конфигурация крыльца следствие неоднократных перестроек веранды .

Для покрытия выбрал два цвета резиновой крошки. Дизайн решил сделать не замысловатый — темная рамка с яркой серединой, причем среднюю часть решил делать миксом 20% темной, 80% яркой. Разметка мелом при помощи линейки из ОСБ 10мм, она же в последствии правило.

Общая площадь крыльца 5,5 кв.м., на рамку ушло часа три, лепить красивые переходы и особенно вертикальные части ступенек нужно было очень аккуратно. Зато всю середину сделал минут за 40.

ВеДешкой в этот раз не пользовался, чтобы крошка не липла к шпателю его можно смазывать раствором клей связующее и растворитель 50/50. Но со шпателем не угадал купил новый 40 см, для мелкой рамки он оказался великоват. В результате углы вышли немного неровными, не смог их нормально протянуть.
Вот вид почти готового крыльца. Один угол оставил для прохода, доделаю на следующих выходных. «Полуфинальное» фото.

В общем смотрится неплохо. Соседка увидела и подумала, что мы коврик на крыльцо постелили. Наведу красоту выложу фото в готовом виде.

В принципе, каждый может попробовать «поколдовать» на небольшом фрагменте с резиновой крошкой. Однако, такой объем сырья, красителей и полимерное связующее, как мы уже говорили, Вы не купите в магазине.

Читайте также  Как определить медь в домашних условиях?

НО, сейчас компания ELITPLIT проводит акцию! Если есть большое желание самостоятельно поработать с инновационным материалом, мы предоставим Вам возможность посетить наше производство резиновых плит, а в качестве ознакомления с новым резиновым материалом для травмобезопасных покрытий, Вы можете приобрести на заводе ELITPLIT необходимый необходимый набор компонентов для экспериментов по самостоятельному изготовлению резинового покрытия у себя на участке. Для посещения завода необходимо заранее связаться по телефону горячей линии ELITPLIT +7 977 870 73 71 с менеджерами компании. Кроме того, профессионалы-технологи проконсультируют Вас, как правильно работать с резиновой крошкой.

Методы формования изделий из листованных резин

Ср, 21 Сентябрь 2011 | Тема: Технологии

Формование изделий из резиновых смесей

В настоящее время метод формования из листованных резиновых смесей нашел наиболее широкое применение в промышленности при изготовлении крупногабаритных изделий, к механическим свойствам которых предъявляются невысокие требования. Естественно, что для производства изделий такого рода оправдано применение наиболее дешевых резиновых смесей с добавлением значительных количеств регенерата. Но надо отметить, что данным методом изготовления формовых резиновых технических изделий (РТИ) может быть получена самая широкая гамма изделий, а следовательно, имеются перспективы применения при формовании и других видов резиновых смесей.

При формовании объемных резиновых изделий в качестве сырья используются листовые заготовки из невулканизированной (сырой) резиновой смеси.

Резина представляет собой композиционный материал, включающий до 10-15, а в отдельных случаях, и более разнообразных компонентов, называемых в технологии резины ингредиентами. В современной резиновой промышленности используется более 500 наименований ингредиентов. Причина применения большого числа компонентов в том, что комплекс технических и технологических свойств резин, а также стоимость изделий из них находятся в прямой зависимости от качественного состава резиновой смеси.

Все ингредиенты резиновых смесей подразделяются на две большие группы. К первой группе обычно относят следующие классы ингредиентов:

Эта группа ингредиентов определяет важнейшие технические свойства резин: способность к многократным обратимым деформациям (эластичность), механическую прочность, сопротивление разрастанию порезов и истиранию, сопротивление действию моторных топлив и смазок (масло-бензостойкость) и некоторые другие.

От этих ингредиентов зависят и основные технологические свойства резиновых смесей: текучесть (вязкость), стойкость к преждевременной вулканизации (индукционный период), скорость и оптимальный режим вулканизации и т. д.
Ингредиенты этой группы присутствуют практически во всех промышленных резиновых смесях.

Ко второй группе относят вещества, придающие резинам некоторые специфические свойства:

Методы формования изделий из листованных резин

В последние годы промышленное применение получил процесс формования резинотехнических изделий из листовых заготовок. Этот процесс формально очень близок к термоформованию листов и пленок из термопластов в высокоэластическом состоянии, но физические основы процесса в данном случае совсем иные.

Во-первых, в отличие от термопластов невулканизированная (сырая) резиновая смесь обладает пластическими свойствами при комнатных температурах. Поэтому при формовании резиновых заготовок нет надобности проводить их специальный нагрев. Напротив, нагрев резиновой смеси свыше определенной температуры может вызвать начало процесса подвулканизации каучука. А это, в свою очередь, приводит к частичной потере смесью пластичности и приобретению ею упругих свойств.

Во-вторых, чтобы зафиксировать геометрию отформованного из сырой резиновой смеси изделия, необходимо не охладить его, как это делается при термоформовании, а, нагреть. Ведь при нагревании в резиновой смеси пойдет процесс вулканизации — образования серных «мостиков» между линейными макромолекулами каучука. Эти «мостики», соединяя отдельные молекулы, изменяют всю молекулярную структуру каучука. Делают ее из линейной пространственной. Изменение молекулярной структуры влечет за собой изменение физико-механических показателей всей резиновой смеси, она становится упругой, эластичной, повышается ее прочность, твердость и т. д.

Несмотря на столь существенные отличия, сам процесс деформирования плоской заготовки из сырой резиновой смеси в объемное изделие идентичен процессу формоизменения листовой термопластичной заготовки при ее термоформовании. Правда, необходимо учитывать то обстоятельство, что сырая резиновая смесь и нагретый до высокоэластического состояния термопласт имеют различные зависимости деформации от прикладываемого к ним напряжения.

В настоящее время применяется лишь пневмовакуумный способ формования листовых резиновых смесей. На формующий инструмент укладываются мерные заготовки. Как уже говорилось, процесс идет без специального подогрева. Однако в промышленных условиях серийного производства за время циклов, предшествующих очередному, форма разогревается. И это аккумулированное формой тепло передается заготовке и немного подогревает ее. Так как в данном случае температура нагрева резиновой смеси не высока, а ее воздействие на резину кратковременно, то процесса вулканизации не происходит. Напротив, за счет подогрева смесь становится пластичнее, что позволяет получать изделия более глубокие и лучшего качества.

По способу крепления заготовки можно выделить две разновидности формования РТИ. В первом случае, когда ведется формование неглубоких изделий, процесс идет без применения специальных зажимных устройств. Во втором, при глубокой вытяжке, с их применением.

После установки заготовки над формой за счет разрежения или подачи сжатого воздуха создается формующий перепад давления. Происходит формование, и сырая резина приобретает конфигурацию готового изделия.

Чтобы закрепить форму, полученную заготовкой в процессе формования и для придания резине должных физико-механических свойств, как уже говорилось, необходимо провести процесс вулканизации. Чаще всего отформованные изделия вулканизируются острым паром. Для этого форма с находящейся в ней заготовкой помещается в автоклав, который закрывается, герметизируется и в него подается острый пар под давлением 0,4-0,8 МПа. Температура такого пара достаточна для проведения процесса вулканизации. Кроме того, подача в автоклав пара увеличивает разность давлений над заготовкой и под ней. При этом почти мгновенно происходит доформовка или лучшая проформовка изделия и, например, при негативной форме, на лицевой стороне формуемого изделия может быть получен более тонкий рисунок, чем при начальном формовании с помощью вакуума.

Время пребывания вулканизируемого изделия в автоклаве должно соответствовать оптимуму вулканизации наиболее толстостенной части изделия, а разница между значением оптимума вулканизации самого толстого и самого тонкого участка стенки изделия не должно быть больше величины плато вулканизации.

По окончании процесса вулканизации снимают давление пара, автоклав раскрывается, из него удаляется формующий инструмент и происходит извлечение готового изделия, специального охлаждения которого, в отличие от термоформования изделий из термопластов, не требуется: оно происходит в естественных условиях.

Технологии [154] Изделия [77]
Оборудование [42] Сырье [111]
Обзоры рынков [179] Интервью [97]
Репортаж [26] Все статьи

Статьи публикуются с разрешения автора и обязательным указанием ссылки на источник

Редакция оплачивает на договорной основе
технические статьи, маркетинговые отчеты, рецептуры, обзоры рынка
и другую отраслевую информацию и права не ее размещение

Приглашаем специалистов к сотрудничеству в качестве внештатных авторов и консультантов!

По вопросам публикации и оплаты статей обращайтесь в редакцию:
Тел: +7 (499) 490-77-79
Прислать сообщение

Литье резинотехнических изделий РТИ

Все чаще на массовых производствах РТИ можно встретить высокопроизводительные термопластавтоматы (ТПА), пришедшие на смену, привычным в этой области переработки, неспешным прессам.
Накопленный опыт литья РТИ на термопластавтоматах показывает, что в отличие от изделий, получаемых методом прессования, литьевые изделия получаются точнее по размерам, имеют лучшие внешний вид и распределение физикомеханических свойств во времени эксплуатации, качество резинометаллических изделий много выше из-за увеличения прочности адгезии металл-резина, что в свою очередь обеспечивается равномерным давлением при подпрессовке в прессформе.

Читайте также  Как отлить бронзу в домашних условиях?

Высокая экономическая эффективность процесса литья на ТПА, объясняется:

— высокой производительностью оборудования;
— возможностью автоматизации и механизации процесса;

— при правильно подобранном оборудовании и качественной оснастке можно повысить качество изделий, что в свою очередь позволит исключить процессы дополнительной обработки.

Вышеперечисленные достоинства литья резинотехнических изделий на термопластавтоматах позволяют автору подробнее остановиться на особенностях этого метода.

Литье РТИ под давлением – это процесс впрыска разогретой каучуковой смеси в подогретую закрытую форму, с последующей вулканизацией смеси и получением изделия с заранее заданными свойствами.

Процесс литья резиновых изделий на современных ТПА состоит из следующих стадий:
1- загрузка, заранее приготовленной резиновой смеси, в материальный цилиндр ТПА;
2- тщательное перемешивание композиции и ее разогрев с целью перевода в пластичное состояние;
3- впрыск в разогретую и заранее сомкнутую пресс-форму;
4- подпрессовка и вулканизация в форме;
5- размыкание пресс-формы и удаление изделия;
6- отделение литниковой системы и облоя.

Отметим некоторые особенности этапов процесса получения изделия из резины.

1. Приготовление резиновой смеси чаще всего осуществляется в отдельном помещении в смесителях и на вальцах.

В смесителе, в измельченный и пластифицированный каучук вводят ингредиенты (вулканизаторы, наполнители, пластификаторы, противостарители, красители и проч.) и тщательно гомогенизируют – именно на этом этапе, за счет введения в рецептуру тех или иных компонентов, идет формирование будущих технических свойств готового изделия. Далее на вальцах получают ленту из сырой резиновой смеси, имеющую подходящие по размерам ширину и толщину (и редко ограниченная по длине) под размер загрузочного отверстия материального цилиндра ТПА.
Если заготовка резиновой смеси осуществляется «впрок», то ее необходимо намотать на бобины и проложить промасленной бумагой во избежание слипания слоев.
Резиновая смесь может быть изготовлена на основе широкого спектра каучуков (начиная с натурального каучука или таких популярных как бутилкаучук, бутадиен-стирольный, бутадиен-нитрильный и изопренового и силоксанового каучуков) в зависимости от того какие свойства вы хотите придать конечному резинотехническому изделию.

Важно помнить, что смесь должна быть стойка к подвулканизации при высокой скорости вулканизации. Сегодня эта проблема легко решается добавлением широкого спектра «умных» катализаторов и/или ингибиторов процессов сшивки.

Сам процесс загрузки смеси в ТПА осуществляется ленточным питателем.



2. Перемешивание
происходит в материальном цилиндре термопластавтомата, где вращается шнек и за счет возникновения сдвиговых напряжений разогревает резиновую смесь.

Важно помнить, что температура разогрева смеси, с одной стороны, должна быть меньше температуры подвулканизации (преждевременного сшивания), а с другой, быть равной температуре, обеспечивающей оптимальную скорость прохождения смеси через литник и каналы прессформы.




3. Впрыск
. После того, как смесь, захватываемая витками шнека, собралась в передней части материального цилиндра у запорного клапана, шнек делает поступательное движение и выдавливает, или говоря техническим языком впрыскивает, композицию в полость формы через литниковые каналы.

Скорость впрыска и течения расплава (заполнения формы) будет зависеть от:
— вязкости резиновой смеси и ее «отзывчивости» на повышение температуры;
— размеров и конфигурации изделия и литниковой системы прессформы;
— давления впрыска.

Объем впрыска (объем смеси, впрыснутой за один цикл) равен сумме объемов: отливаемых изделий, литниковой системы и выпресовок, и должен быть меньше максимального объема впрыска литьевой машины.

Подробно о расчете параметров литьевой машины можно прочесть здесь

4. Подпрессовка и вулканизация
Усилие смыкания формы должно быть больше произведения давления смеси в форме и площади сечения изготавливаемого изделия в плоскости разъема. Правильно рассчитанное усилие смыкания и точность изготовления формы если не исключат наличие облоя, то в значительной мере минимизируют его.

Различия между ПФ для литья резины и литья пластмассы малочисленны, но существенны:
— В ПФ для литья РТИ предусматриваются каналы для отвода воздуха – каналы выпресовок.

— Центральный литник в прессформах для РТИ термостатируют таким образом, чтобы его температура была ниже температуры вулканизации, что обеспечит беспрепятственное прохождение последующего объема впрыска.

— Литниковые каналы проектируют таким образом, что бы они обеспечивали минимальный путь печения расплава с целью избежать перегрева с преждевременной вулканизацией и «козления» формы.

— Если в форме есть горячеканальная система, то горячий канал в пресс-форме для РТИ делают запирающимся.

На фото можно увидеть четыре запорных вкрученных инжектора. К слову сказать, четыре инжектора не означают четырехгнездную прессформу. Бывают сложные системы, в которых каждый инжектор впрыскивает в разводящий канал, в этом случае на 4 инжектора приходится 8 изделий. А можно встретить сложное по конфигурации изделие и для того чтобы пролить его в единичном экземпляре нужно использовать инжекторы в количестве больше одного.

Время вулканизации в ПФ больше суммы времен впрыска, открытия и закрытия формы и времени извлечения изделия, поэтому часто ПФ для резиновых изделий делают многопозиционными, что позволяет увеличить производительность за счет экономии времени на стадии вулканизации.

Работу двухпозиционной прессформы можно посмотреть на видео, снятом на выставке K2019

5. Процесс извлечения готового РТИ из полости формы сопряжен с трудностями связанными с адгезией изделия к форме. В связи с этим изделие извлекают:

— все чаще посредством роботов.

Роботы обеспечивают большую производительность и экономическую эффективность процесса.

— с помощью сметок;

6. Отделение литниковой системы и облоя можно осуществить двумя способами:

— с помощью робота, во время извлечения изделия из формы;

— в криомельнице, куда помещаются изделия совместно с литниковой системой, охлаждаются до состояния хрупкости и перемешиваются. При трении и ударных нагрузках происходит отделение облоя и литника от готового РТИ. После сепарации невулканизованный центральный литник может вернуться на первую стадию процесса и вновь попробовать стать изделием. Сшитая литниковая система, по понятным причинам, такого шанса лишена, а посему будет передроблена и добавлена в асфальт или покрытие детских площадок.

Благодарим компанию ООО»Бетар» и российское представительство компании BORCHE за предоставленные фотоматериалы.

Объявления о покупке и продаже оборудования можно посмотреть на

Обсудить достоинства марок полимеров и их свойства можно на

Зарегистрировать свою компанию в Каталоге предприятий